模内镶件注塑膜片材料力学性能研究

以PMMA-IRK-304模内镶件注塑膜片材料为例,通过动态力学实验、高温单向拉伸实验及常温单向拉伸和压缩实验,对其力学性能进行研究,分析材料屈服和应变软化、应变硬化特性随温度变化情况以及静水压力效应等。

模内镶件注塑膜片的粘弹性本构模型

在G sell理论和DSGZ模型基础上,提出了模内镶件注塑膜片的粘弹性本构模型———CF-DSGZ模型.该模型不仅可以描述膜片材料的屈服和应变软化、应变硬化特性,还考虑了不同加载方式下静水压力的影响,克服了DSGZ模型预测玻璃化以上温度时材料的真实应力?应变具有较大误差的缺陷.文中以PMMA-IRK-304膜片材料为例,通过不同温度和拉伸速度下的单向拉伸实验和常温单向拉伸与压缩实验验证模型的准确性.结果表明,除了初始小应变阶段存在若干小偏差外,CF-DSGZ模型预测曲线与实验数据吻合得很好.

运用CF-DSGZ的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形数值模拟研究

运用编制的、基于CF-DSGZ黏弹性本构模型的、ABAQUS显式用户材料子程序,及ABAQUS软件,对某款深腔盒形塑胶件的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟研究。通过对比模拟结果及成形实验结果,验证了数值模拟的准确性。最后,采用相同方法,对某款大型、深腔笔记本塑胶盖子产品的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟,指导制定最优工艺参数并应用于实际生产,获得了较好的产品质量。

模内镶件注射薄膜拉深成型工艺影响因素

在传统IMD薄膜热压与薄膜热成型的薄膜拉深工艺基础上,通过有限元模拟与工艺实践相结合,分析了IMD薄膜拉深成型工艺以及拉深高度对工艺的影响。其中温度、压边力等对产品成型影响较大。结果表明:在薄膜拉深热成型工艺中合适的温度与压边力有利于保持产品厚度均匀、控制边角起皱和保证图案位置。研究结果对实际生产有较好的指导。

齿轮泵齿轮注塑模设计与制造

分析了齿轮泵齿轮的成型工艺特点,介绍了模具结构、工作原理及设计制造要点,重点对浇注及冷却系统、斜齿面镶件和弹板旋转顶出机构的设计进行了研究,在制造中对主要零部件的选材和加工工艺进行了分析。顶出机构在模架上添加了一个弹板机构。斜齿镶件设置一个360°旋转的轴承,可以同时进行旋转顶出动作。经生产实践证明:该模具的设计和制造提高了劳动生产率和产品质量,日产量达到3 000模次,产品合格率达到99. 8%,模具寿命达到35万模次以上,设计制造成本与同类产品相比,降低了30%以上,为类似产品的注塑模设计提供了参考。

注塑成型搅拌轴自动化系统设计与实现

随着科学技术的发展,机械制造业蓬勃发展,取得了令人瞩目的成就。在经济建设中,机械制造业占据着举足轻重的作用。衡量机械制造业制造水平的指标便是生产效率,自动化是提高机械制造业生产效率的关键,相对于传统的手工操作有着明显的优势。就如何设计实现注塑成形中的模内镶件成型的自动化,结合实际工作中的问题和经验提出相关建议,供使用参考。

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述，并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际，设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具．膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流遒多浇口注塑模具来实现INS塑件的注望成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单．设计巧妙新颖。能实现扶手条产品（INS工艺成型）的高良品牢生产，可为同类塑件的生产提供借鉴。