模压工艺在树脂基复合材料中的应用

模压成型工艺具有生产效率高、尺寸控制精度高、表面质量好、可一次成型复杂结构制品等优点,在复合材料成型工艺中占据重要地位。而SMC、GMT、LFT作为模压工艺中主要的成型工艺,其使用范围越来越广泛。为进一步了解SMC、GMT、LFT工艺特点,本文根据目前国内外复合材料模压工艺发展状况,针对SMC、GMT、LFT的工艺原理、工艺路线、未来趋势及前景进行了详细阐述,同时对各工艺所制成的复合材料制品力学性能与物理性能进行对比,为复合材料模压工艺的应用提供了参考。

模压工艺对亚麻/丙纶纤维复合材料的性能及二氧化碳排放量的影响

亚麻纤维和丙纶纤维经过混纺、梳理、铺网、针刺、模压工艺制得亚麻/丙纶复合材料。本文研究了不同前处理温度和模压压力的亚麻/丙纶复合材料的微观形貌、拉伸性能、弯曲性能以及动态热机械性能变化,并以此数据为基础,分别以亚麻纤维/丙纶纤维复合材料、20%质量分数的矿物填充聚丙烯材料制备某车型的汽车门板零件,对比分析了两种不同工艺,制备同一零件的质量及二氧化碳排放量。结果表明,提高前处理温度和模压压力,可以提高树脂对纤维的浸润和包裹力,减少孔隙,但温度过高或压力过大,会出现滑动释压、结构坍塌现象,破坏纤维网络结构;随着前处理温度的增加,复合材料拉伸强度呈先升高后降低趋势,在210℃时达到最大值29.7 MPa,弯曲模量和弯曲强度均呈上升的趋势;随模压压力的增加,复合材料的拉伸强度先增加后降低,断裂伸长率逐渐下降,弯曲强度呈下降的趋势,弯曲模量先升高后降低,在22 MPa时弯曲模量达到最大值2839 MPa;与传统的20%质量分数滑石粉增强的聚丙烯材料(PP-TD20)注塑成型工艺比较,亚麻/丙纶纤维复合材料模压成型工艺制备的零件刚性更好,二氧化碳排放量降低35.2%。

模压工艺对地铁车辆用合成闸瓦力学及摩擦磨损性能的影响

从模压工艺方面研究了压制压力、压制温度、保压时间、热处理温度、热处理时间对地铁车辆用合成闸瓦力学及摩擦磨损性能的影响。采用正交试验法和一般试验相结合的方式,分析并确定了一组最佳的工艺条件,该工艺条件下,闸瓦冲击强度可达7.1 kJ/m^(2),磨耗量为0.21 cm^(3)/MJ。将本闸瓦与某进口闸瓦性能进行了比较,结果表明两者性能相当。

蔗渣包装制品模压工艺与性能分析

根据蔗渣包装制品模压的性能与质量的关系 ,分析了胶量、热压温度、时间和压力对蔗渣包装制品模压的物理力学性能的影响。对生产蔗渣包装制品模压工艺做了系统研究 。

共聚联苯型聚酰亚胺的模压工艺研究

对联苯四酸二酐、均苯四酸二酐与二氨基二苯醚聚合得到的共聚联苯型聚酰亚胺模塑料的模压成型的主要工艺条件进行了研究,考察了模压温度、模压压力和模压时间对成型制件拉伸性能的影响。采用扫描电子显微镜和热老化实验分别对制件微观形貌和耐热稳定性进行了表征。结果表明:共聚联苯型聚酰亚胺适宜的模压条件为模压温度430℃,模压压力13 MPa,模压时间15 min;制件拉伸断裂面成韧性断裂,且具有优良的热稳定性。

低压片状模塑料模压工艺参数研究

对结晶不饱和树脂增稠聚酯模塑料的中温低压模压成型工艺进行了研究。通过差热分析及固化度测试确定了中温模压温度,通过螺旋流动长度试验确定了低压成型压力,通过热模内模塑料粘度测试确定了加压时机,进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间及保压时间。结果表明结晶树脂增稠聚酯模塑料不但在热模内具有良好的流动性,可在1.6 MPa的低压下成型,且在此工艺条件下模压制品具有良好的力学性能。

模压工艺制备短纤维增强C/C复合材料的研究

以模压工艺为主线,综述了短纤维增强C／C复合材料的制备、工艺特点及其组织和性能;介绍了国内外不连续纤维增强C／C复合材料性能的研究现状;提出了发展我国短纤维增强C／C复合材料急需解决的技术难题。

模压工艺对CF+G/PEEK复合材料力学性能的影响

采用模压法制备了碳短纤维和石墨混合填充聚醚醚酮复合材料,以拉伸强度和冲击韧性作为力学性能评价指标,探讨和分析了制备工艺对CF+G/PEEK复合材料力学性能的影响,优化出了较佳的模压制备工艺参数。实验结果表明,较佳的模压制备工艺参数为:为加热温度390℃、保温时间20min、保压温度320℃、保压压力43MPa、保压时间15min。

树脂基复合材料模压工艺加压时机优化研究

本文提出以树脂粘度为依据选择加压时机,针对不同加压时机进行了算例研究。以树脂粘度为控制变量进行加压时机优化,即给定材料体系以及工艺条件,以最终产品的纤维体积分数为目标函数,以粘度为优化变量,确定加压时机的树脂粘度值。

硫系玻璃的粘弹性及模压工艺的仿真

为了对红外玻璃的精密模压工艺进行仿真分析,利用热机械分析方法,对红外玻璃在高温下的粘弹性进行了研究。利用热机械分析仪观察玻璃在高温下的蠕变响应,对所获得的蠕变数据进行重新计算和整理,拟合获得了所需的PRONY级数的参数,并将其输入ANSYS软件,进行模压仿真。实验结果表明,玻璃在高温下会呈现出典型的粘弹性属性,其弹性模量在较长的时间后会下降5个数量级。选择微米结构进行仿真的结果表明,当模压时间超过13 min后,时间对模具腔体的填充率的影响不大。仿真分析还发现,温度和压力的大小对模压工艺的填充率有明显影响。

模压工艺制备PZT/PVDF压电复合材料及性能研究

采用氧化物烧结法制备了 Ｐ Ｚ Ｔ 粉末， Ｘ 射线衍射测试表明，它是 Ｖ（ Ｚｒ）∶ Ｖ（ Ｔｉ）＝５２∶４８的纯四方钙钛矿型结晶相；用模压工艺制备了 ６ 种含 Ｐ Ｚ Ｔ 不同体积分数的 Ｐ Ｚ Ｔ／ Ｐ Ｖ Ｄ Ｆ 复合材料；对其介电性和压电性的测试表明，随着 Ｐ Ｚ Ｔ 体积分数的增加，电性能参数呈非线性增大，当 Ｐ Ｚ Ｔ 的体积分数超过 ７０％ 时，介电常数和压电常数值迅速增加， Ｐ Ｚ Ｔ 体积分数达到 ９０％ 时已接近纯 Ｐ Ｚ Ｔ 值。

优化SMC模压工艺控制制品收缩率和表面粗糙度

优化SMC模压工艺参数:模压压力分为二阶段,选定最佳压力释放时机和压力;适宜降低模压温度。可显著降低SMC制品的固化收缩率,提高其表观质量。试验表明,同时采用的线收缩率和表面粗糙度两种检测和标定方法具有很好的同一性。

汽车复合材料板弹簧模压工艺热学分析

基于商用软件平台,利用共轭传热分析方法,针对汽车用复合材料板弹簧的模压热成型工艺进行了研究。建立了复合材料板弹簧模压热成型共轭传热分析模型,利用该模型以整体加热效率和受热均匀性为评价指标比较分析了加热系统不同进出油口组合方案的优劣,并就串联和并联两种导热油路设计的差异进行了对比。最后,通过在模具内部布置热电偶和在分析模型中设置温度监测点,对采用该分析方法模拟复合材料板弹簧模压热成型工艺的可行性进行了验证。所述计算模型和结果为复合材料板弹簧模压热成型工艺设计提供了数据参考。

环氧片状模塑料模压工艺参数的研究

通过差热分析及固化度测试确定了环氧片状模塑料的模压温度,通过螺旋流动长度试验确定了成型压力,通过热模内模塑料粘度变化确定了加压时机,进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间及保压时间。研究表明:ESMC的最佳模压工艺参数为:模压温度150℃、加压时机15 s、模压时间15 s、保压时间30 min。模压工艺参数对模压制品的表面质量有显著地影响,其显著性顺序为保压时间、模压温度、加压时机、合模时间。

家具装饰用木塑复合材料模压工艺试验

利用正交试验法,以木粉、PVC塑料粉末和LSZ偶联剂为原辅材料,通过模压方法制造家具装饰件,并用极差分析方法,就原料配比、模压工艺对所得试件性能的影响及趋势进行了分析,探索出在试验范围内的模压最佳工艺参数.

全息镭射模压工艺的影响因素及质量控制

为了保证同一批印刷品,乃至不同批次的镭射产品质量一致,通常采用物料控制、来料控制、模压参数控制、产品检测等方式来控制镭射印刷品的色差及成像教果。这些控制镭射质量的手段对于减少镭射膜浪费,降低成本及与客户交流镭射产品信息都有着不可忽略的作用。

基于极差分析的SMC复合材料模压工艺参数优化

为了探讨模压成型参数对于片状模塑料(SMC)材料模压制品综合力学性能的影响,将模压成型过程分为3个阶段,以3个阶段的压力与时间共6个参数作为影响因子,对制品的拉伸强度、弯曲强度与冲击强度进行测试,设计了正交试验,以制品的力学性能作为评价指标,采用极差分析法,分析讨论了各阶段工艺参数对SMC复合材料制品力学性能的影响,并结合成型过程中材料状态变化分析造成实验结果的原因,最终得到优化后的工艺参数。

酚醛SMC模压工艺参数的确定

本文对酚醛SMC的模压工艺进行了研究 ,确定了酚醛SMC模压成型时的模压温度、成型压力。

夹层结构复合材料翼型件模压工艺

对夹层结构复合材料翼型件的成型工艺进行了选择、试验,确定了夹层结构复合材料翼型件的成型方案,从而使翼型件具有优异的外形和性能。

用正交试验法对SMC模压工艺的研究

对EQ1141G汽车前围外侧板用SMC片材模压主要工艺参数:成型温度、保温时间、装料量,采用正交试验法中的L_9(3^(?))表进行工艺试验,并定量评价拉伸强度,取得了最佳工艺参数.