不同干燥方式对纸浆模塑材料性能的影响

目的研究不同打浆度、温度和压力下,热压干燥与真空干燥方式对纸浆模塑材料强度性能的影响。方法分别利用热压干燥方式与真空干燥方式对纸浆模塑材料进行干燥成形,检测不同打浆度、温度和压力下模塑材料的抗张指数、耐破指数、戳穿强度和挺度,最后用扫描电镜对2种干燥方式下的纤维结构进行观察。结果热压干燥制得的模塑材料的抗张指数、耐破指数、戳穿强度和挺度均比真空干燥的性能高;材料的抗张指数、耐破指数和戳穿强度均随打浆度的提高呈现先升高后降低的趋势;耐破指数、戳穿强度和挺度随热压温度的升高而增强;热压压力增大,材料的戳穿强度增强,而挺度减小。通过扫描电镜观察,采用热压干燥方式的纤维间的结合比真空干燥方式的更紧密。结论热压干燥方式下,打浆度为65°SR,温度为110℃时,材料的抗张指数、耐破指数和戳穿强度值最高,分别为26.235 N·m/g,1.234 kPa·m2/g,3.42 J。在今后的生产实践中,可根据制备不同需求的纸浆模塑材料,选取合适的干燥方式。

利用木质剩余物与废纸制备纸浆模塑材料的比较

对三种缓冲材料及利用木质剩余物一次纤维和废纸再生纤维制备纸浆模塑材料工艺过程进行对比,并利用扫描电镜观察热压干燥和真空干燥成型时,木质剩余物一次纤维与废纸再生纤维纤维形态结构的变化。结果表明:木质剩余物一次纤维纤维长度、宽度较废纸再生纤维得均匀,废纸再生纤维纤维表面有所损伤,纤维间的空隙增加,会导致与纤维间结合力有关的抗张强度、耐破强度和耐折强度等物理性能地下降。在生产实践中,要根据包装物的具体情况,选择合适的纸浆模塑原材料。

生物质苯酚液化产物在模塑材料中的应用

主要阐述了生物质液化产物在模塑材料中应用的3种方法:液化产物直接应用于制造模塑材料;液化产物/苯酚/甲醛共缩聚树脂用于模塑材料;液化产物与热塑性酚醛树脂共混应用于模塑材料。并认为生物质液化产物/苯酚/甲醛共缩聚树脂用于模塑材料是具有良好发展前景的技术。

基于CCD光学方法的纸浆模塑材料的厚度检测

为检测纸浆模塑产品厚度,采用CCD的光学方法进行非接触式测量。通过标定,结果以待测物壁厚的灰度图形式给出,通过像素与实际厚度之间的转换,测出纸浆模塑产品厚度。实验表明,该方法能够准确测量1mm以下包装产品厚度,且具有精度高、非接触测量、白光照明和适合现场测试的特点。

赢创推出用于汽车玻璃的PMMA模塑材料

据“www．plasticstoday．com”报道，赢创公司专为汽车玻璃应用推出了一种新型特殊模塑材料。与传统的玻璃相比，这种新材料Plexiglas Resist AG 100可提供轻量化、设汁的自由度和功能整合的可能性一降低凹槽深度和组装成本。

改善食品包装纸浆模塑材料的机械性能研究

为了拓展纸浆模塑餐具的纤维原料来源以及改善纸浆模塑材料的机械性能,本研究较系统地探讨了4种纤维原料的特性、打浆适应性、外添助剂及模压参数对纸浆模塑材料机械性能的影响。结果表明,与100%蔗渣浆相比,添加一定量的漂白化学竹浆、漂白化学针叶木浆、漂白化机阔叶木浆均能提升纸浆模塑材料的机械强度,其中阔叶木浆与蔗渣浆之间存在协同增效作用,相较于100%蔗渣浆,阔叶木浆与蔗渣浆以1∶1复配时使得纸浆模塑材料的抗张指数、耐破指数和挺度分别提高了22.0%、65.8%、12.4%;外添助剂中,改性淀粉的增强效果最好,相较于未添加助剂的蔗渣浆模塑材料,当其添加量为1.5%时,抗张指数、耐破指数、挺度分别提高了15.3%、28.3%、9.8%;纸浆模塑材料热压成型过程中,压力对其机械性能影响最大,实验条件下最佳模压参数为170℃、60 s、0.5 MPa。

溶液聚合法生产MMA-BA共聚模塑材料

本文介绍了采用溶液聚合的方法试生产甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯共聚模塑材料的过程 ,讨论了BA成份的变化对产品性能尤其是抗冲击性能的影响 ,从而找到生产优良的改性有机玻璃树脂的最佳原料配比。

KDA公司推出VESTAKEEP PEEK作为模塑材料的制造技术

KDA公司新近推出了用VESTAKEEP聚醚醚酮（PEEK）作为模塑材料的Just In Make制造技术。

竹加工剩余物液化技术及其在模塑材料中的应用成果通过

该成果分别以苯酚、多元醇为液化剂液化竹加工剩余物,制得生物可降解酚醛泡沫和聚氨酯软质泡绵,具有降低生产成本、减少环境污染等优势,采用这种生物质材料制成的生物质酚醛泡沫和生物质聚氨酯软质泡绵产品经国家建筑材料测试中心和浙江省家具产品质量检验中心分析检测，

罗姆推出了Plexiglas Proterra模塑材料:在保证高性能的同时降低碳足迹

随着降低温室气体排放成为当务之急,罗姆现在扩大了其proTerra产品的范围,增加了PLEXIGLAS proTerra模塑料。它们兼具聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)PLEXIGLAS品牌的成熟性能,同时还具有较低的碳足迹。罗姆模塑料业务部可持续性管理负责人SvenSchrobel表示:“所有材料制造商在市场上都面临着同样的要求:实现更低的碳足迹和具有更高的可回收成分,同时不损失任何性能。为此,我们开发了PLEXIGLA proTerra模塑料。”

基于BP神经网络的模塑封材料疲劳寿命预测

根据模塑封材料(EMC)疲劳实验,针对BP神经网络[反向传播神经网络(BPNN)]拟合误差与预测误差关系不稳定的应用问题,结合主成分分析法,"主动"改善网络结构,建立了基于BP神经网络的EMC材料疲劳寿命预测模型,进行了分析,并与一般的BP神经网络模型作了比较。结果表明,该方法得到的BP神经网络经过训练后能稳定表征EMC材料的各种参数与疲劳寿命间的内在关系。当网络拓扑结构为2-4-1时,预测结果稳定,预测误差平方和(SSE)为0.5623～0.0271,拟合误差(MSE)为0.0906～0.0278,具有实用性。

环氧模塑封材料的热-机械疲劳失效分析

封装材料的热疲劳失效是封装器件失效的主要原因之一。对在微电子封装中应用很广的环氧模塑封装材料进行了常温和高温下的拉伸、疲劳实验。基于以疲劳模量作为损伤因子的疲劳寿命预测模型,相应的材料参数通过实验获得。并通过实验得出了该环氧模塑封装材料考虑温度影响的疲劳寿命预测模型,利用该模型可以对微电子封装用高聚物的疲劳寿命进行预测。

木质剩余物制备模塑包装材料研究进展

以木质剩余物为主要原料研制模塑包装材料,既能使我国林区剩余物得到有效利用,促进经济发展,又能满足包装市场对绿色包装材料的需求。分析我国木质剩余物的广阔利用空间和植物纤维模塑包装材料的研究价值,论述国内外有关植物纤维制备包装材料的研究现状,阐述利用木质剩余物制备模塑包装材料的制备工艺,对剩余物植物纤维模塑包装材料的发展趋势进行展望。

复合材料液体模塑成型中纤维预成型体制备技术进展

总结了20世纪90年代以来关于复合材料液体模塑成型(LCM)技术中纤维预成型体制备技术的相关文献报道,指出LCM用纤维预成型体应满足的工艺性要求,且对当前国内外纤维预成型体的成型方法及其制备技术中应用的几种增粘剂进行了分析和概述,并对纤维预成型体制备技术的发展方向进行了展望。

基于共生观的纸浆模塑内包装材料再设计研究

目的探究纸浆模塑内包装材料更多的可能性,从而更好地实现产品可持续设计。方法以共生观理论为指导,并以纸浆模塑材料制造为线索探究其在产品设计中的运用,使纸浆模塑技术转化为为民所用的产品设计,深入至绿色可循环设计并对设计过程进行解读。结论针对纸浆模塑产品,通过设计探究,实现物尽其用。

PBGA中环氧模塑封装材料的热力学应力分析

本文采用有限元模拟的方法,对塑封焊球栅阵列PBGA的再回流焊接过程及其后的热循环进行了仿真,其中环氧模塑封装材料EMC采用了粘弹性和线弹性两种材料模式。仿真中主要对EMC再回流焊接过程产生的残余应力和热循环载荷下的热应力／应变进行了分析;也讨论了EMC材料模式对应力值的影响。结果表明:线弹性模式的EMC的应力值明显高于粘弹性模式的;在热循环载荷下EMC中应力水平并不高,但开裂应变却非常高,因此在EMC中很可能引发疲劳裂纹。

环氧模塑封装材料的疲劳性能研究

采用疲劳实验系统对环氧模塑封装材料(EMC)的热机械疲劳性能进行了测试,并采用扫描电子显微镜(SEM)对疲劳断口进行了分析。结果表明,实验温度越高,试样所承受的应力水平越大,其疲劳寿命就越低;实验温度较低时,EMC在疲劳失效前没有出现应变突然增加的现象,随着实验温度的升高,一定循环内应变幅值增加得较快,而且单一循环内,温度越高应变幅值增加越大,疲劳失效也越快;EMC的疲劳断口分析表明,硅颗粒与环氧基质间的分层、环氧基质间的开裂、硅颗粒本身的开裂是其疲劳失效的主要形式,其中,高温情况下的最主要疲劳失效为硅颗粒与环氧基质间的分层。

机械浆纤维对模塑墙体装饰材料物理性能的影响

通过搓磨分丝和高浓磨浆工艺技术制得稻草、桉木、竹机械浆,再分别和蔗渣化学浆混合制备模塑墙体装饰材料。研究了稻草、桉木、竹机械浆的添加对模塑墙体装饰材料的抗张强度、耐破度、挺度、外观颜色等物理性能的影响。研究表明:桉木、稻草机械浆添加量分别为20%和30%(均为质量分数)时其抗张指数值最大,比未添加机械浆的分别提高了50.35%和54.15%;桉木、稻草机械浆添加量分别为30%和30%时其挺度值最大,比未添加机械浆的分别提高了52.76%和63.41%;竹机械浆添加量为5%时其耐破指数值最大,比未添加竹机械浆的提高了36.56%;机械浆的添加可以较为明显地改善墙体装饰材料的外观颜色,使其更接近自然色。

赢创新推汽车有机玻璃PMMA模塑材料

在2014德国塑料加工工业展览会上,赢创正式推出一款针对汽车玻璃而设计的新型模塑材料。相比传统的玻璃,这种被称为Plexiglas Resist AG 100的新材料可减轻重量、提高设计自由度并提供功能整合的可能性——降低凹口深度和组装成本,是全球首款针对这项应用的PMMA特殊成型材料。