316L不锈钢粉末温压与模壁润滑的高密度成形

通常在室温下,用内润滑方式难以将316L不锈钢粉末压制成高密度生坯。本工作研究了316L不锈钢粉末的温压、模壁润滑和同时使用温压与模壁润滑的压制过程。研究发现:(1)模壁润滑和温压的同时使用可大幅度提高316L粉末的模压生坯密度。(2)复合润滑剂比单质EBS蜡更适用于有模壁润滑的温压过程,在工业常用的压制压力下,粒度<74μm的316L粉末的生坯密度超过7.4g/cm3。(3)316L粉末的高密度成形使得粉末颗粒强烈塑性变形,出现了晶粒内的亚晶结构。(4)同时使用模壁润滑和温压得到的高密度生坯在烧结过程不会发生体积膨胀,烧结密度超过7.56 g/cm3。

粉末注射成形充模流动过程模壁凝固层增长的计算与模拟

应用微流边界层理论从微观上阐述了粉末注射成形充模过程模壁凝固层的存在性,分析了PIM模壁凝固层的结构,它包含微流边界层,其厚度远远小于L.Prandtl边界层的厚度,说明假设在PIM充模流动过程中无滑移边界条件是合理的。根据L.Prandtl边界层厚度的计算方法和微流边界层的定义,建立了计算PIM浇道模壁凝固层厚度的数学模型,数值模拟结果说明所给数学模型较好地描述浇道模壁凝固层的增长情况。利用该模型可以方便地预测浇道模壁凝固层厚度的增长,为优化影响制品质量的工艺参数提供了理论依据。

模壁润滑温压Fe-2Ni-2Cu-1Mo-1C材料的烧结行为研究

模壁润滑和温压的结合有利于提高材料的生坯密度和力学性能。我们主要研究了烧结温度(1100～1300℃)和烧结时间(40～80min)对模壁润滑温压Fe-2Ni-2Cu-1Mo-1C材料烧结行为的影响。模壁润滑采用聚四氟乙烯乳化液润滑。结果表明:经不同的温度下烧结50min,模壁润滑温压材料的烧结密度随烧结温度升高先增大后降低,烧结膨胀变化趋势刚好相反;在1300℃温度下烧结不同时间,模壁润滑温压材料的烧结密度随着烧结时间的延长先下降随后逐渐提高,而烧结尺寸变化趋势刚好相反。模壁润滑温压材料的抗拉强度和伸长率随烧结温度的提高或烧结时间的延长而增大;模壁润滑温压材料的拉伸性能是烧结温度和烧结时间的函数,抗拉强度和伸长率与烧结参数具有良好的线性回归关系。

模壁润滑高速压制成形Fe-2Cu-1C粉末的研究

本文采用模壁润滑和高速压制相结合工艺在HYP35-7型高速压机上成形Fe-2Cu-1C铁基粉末,研究压制速度对生坯密度、最大冲击力、脱模力和压坯的弹性后效的影响,并分析了压坯的显微组织。结果表明,试样的生坯密度均随压制速度提高而增加,有模壁润滑生坯密度较高,且当压制速度为4.39 m/s,生坯密度达到7.53 g/cm^3;同一压制速度下,有模壁润滑时的最大冲击力要高于无模壁润滑时的最大冲击力,脱模力要小5-20 kN;高速压制的生坯弹性后效远低于传统压制。

EBS蜡静电荷电和模壁润滑特性研究

采用粉末冶金静电模壁润滑和冷压/温压技术,通过对316L不锈钢粉进行压制和烧结,从而研究出压制过程中润滑剂EBS蜡粉的静电和润滑特性。结果表明:经较长(L)的输粉软管摩擦后,EBS蜡粉表现出较好的荷电性和低压吸附能力;在温压中(110℃)EBS蜡粉比室温下表现出更好的润滑性;高密度生坯中EBS蜡粉作为内润滑剂少量存在对烧结样品的密度和形状并没有出现负面的影响。

基于有限元仿真分析高速压实粉末时模壁摩擦因数对压制效果的影响

为研究粉末在高速压实下模壁摩擦因数的影响,分别选择Cu、Fe作为压制粉末,在MARC中建立微观的粉末模型,视冲头为刚体以计算得到的加载速度模拟压制粉末体。通过设定不同的边界摩擦因素,发现与传统静力压制相比,电磁脉冲高速压制时并非模壁的摩擦因数越小,压制件的密度越均匀,当速度超过60 m/s时,由于应力波叠加的作用,使得摩擦因数小于一定值以后,铜粉压坯在压制中期从下端先开始压实,最终导致粉末坯体的密度由下往上递减。分析发现当金属粉末颗粒密度大于4 g/cm3,同时应变敏感性指数C小于0.09时会出现最佳摩擦因数使得压制的毛坯密度均匀性最好,同时最佳摩擦因数在4~9 g/cm3密度范围内与密度成正比,在0.005~0.01的应变敏感性指数范围内与应变敏感性指数成反比。

模壁润滑剂对氢化钛粉末冷压成型的影响

以海绵钛通过氢化脱氢法(HDH)制取的氢化钛TiH2粉体为原料,分别选择硬脂酸锌(ZnSt)、硬脂酸(SA)和聚乙二醇(PEG-6000)作为模壁润滑剂进行冷压成形,并真空烧结得到最终制件。对比不同模壁润滑剂对生坯和烧结件的性能及质量的影响,研究分析对钛及钛合金粉末冶金冷压成型最适宜的模壁润滑剂。研究结果表明,模壁润滑剂的使用不仅能提高生坯的密度和强度,还能有效改善掉边和裂纹现象,延长模具寿命。同时,模壁润滑剂还有一定的提高烧结密度的能力,并有利于孔洞的减少和优化,对制件的增氧影响也较为有限。这些实验结果说明模壁润滑剂是适合钛及钛合金粉末冶金的。而相比于其他两种模壁润滑剂,硬脂酸无论是在成形生坯件还是烧结件上都具有明显的优势,是较为适宜的钛及钛合金粉末冶金成型的模壁润滑剂选择之一。

用静电模壁润滑—温压复合工艺增高粉末冶金零件生坯与烧结件性能

对于生产静态与动态力学性能高的粉末冶金零件,在合理价格下,使零件材料达到高密度,有一定效益。采用温压—模壁润滑复合工艺是增高粉末冶金零件材料密度的一条很受人关注的途径。在试验室条件下进行的一些研究证实了这条工艺路线的潜力。在工业生产条件下,对于这种复合工艺的实际效益需要进一步探索。为确定这种复合工艺使材料达到较高密度,从而达到较高的力学性能方面能达到何种程度,在工业生产用机械式压机上进行了试验研究。这篇论文对这种复合工艺和常规的冷压与温压工艺,以及冷压—模壁润滑复合工艺的效益进行了比较与评估。

模壁厚度对大钢锭传热及疏松缩孔影响的数值模拟

为研究模壁厚度对大型钢锭内部传热及疏松缩孔的影响,本文建立了三种不同厚度的锭模,并利用ProCAST软件对72 t钢锭进行了模拟。通过分析热流密度、凝固场和缩孔分布等模拟结果,发现模壁厚度对钢锭底部热流密度影响较小。增大壁厚,在凝固前期钢锭的中上部热流密度较大,凝固末期钢锭中部的热流密度略有减小。增大壁厚会减少钢锭上部疏松、减小冒口中缩孔体积,但钢锭中下部易产生疏松。壁厚对安全距离影响很小。

模壁摩擦对颗粒压制成形影响的细观模拟分析

粉末冶金成形技术因其诸多优点受到了高度关注,对其的研究也越来越多。把粉末颗粒离散化,使用有限元的方法对粉体压制流动性进行了模拟仿真,考察了不同模壁摩擦系数下颗粒典型位置的应变及其差异,不同区域的孔隙率变化和压坯初始高径比对粉末压制成形相对密度的影响。结果表明,在等静压力的作用下,模壁摩擦使粉末产生了从上表面边缘到下表面中心方向的斜向流动,对颗粒的应变和压制相对密度均匀性有显著的影响。

微机在叶片蜡模壁厚参数分析中的应用

本文对空心无余量精铸叶片工艺中测得蜡模壁厚的数据进行了正态拟合检验。利用微机存贮信息量大及快速处理数据能力来完成手工很难完成的计算。着重分析了影响工艺稳定性因素,为消除系统误差提供了可靠依据。

金属粉末模壁润滑成形技术

本文介绍了金属粉末成形过程中模壁润滑的优点、工作原理及工装。

模具弹性口模壁

可按不同要求进行调节的弹性口模壁已经实际应用于某些场合。尤其是生产过程中可调节的流道壁可进一部节省原料并提供新工艺技术开发的可能性。

对复合冲裁模凸凹模相对模壁厚度的探讨

介绍了在生产实践中,对不同形状大小、不同材料及厚度的冲裁件复合模的凸凹模模厚度和相对模壁厚度值;分析了影响最小模壁厚度的主要因素;与《冲压设计资料》推荐值比较,提出了更小的模壁厚度和相对模壁厚度.

锻模壁厚及外形尺寸的计算确定法

在锻压工艺及模具设计的CAD中,为了适应电子计算机“少查表多计算”的特点,本文对各种胎模及锤锻模的模壁厚度及外形尺寸的确定,提出了计算法。

岩壁代模的地下室外墙单侧支模施工技术研究

为了充分利用地下面积,较多的建筑地下室外墙与基坑支护结构进行密贴设计,促成了地下室外墙单侧支模施工工艺。常见的单侧支模工艺具有植筋钻孔工作量大、穿孔渗漏风险大,或模板易变形、爆模风险大,或支架笨重、成本高等问题。以紧邻地铁并采用逆作法施工的深圳市某工程为背景,研究并创造了岩性地质条件下外侧以岩壁代模、内侧采用膨胀锚栓锚固拉结的新型单侧支模施工技术。该技术减少了大量的石方开挖,避免了产生肥槽而带来需要在有限空间作业和增加回填工程量的问题,实施后地下室外墙观感质量良好,工期效益和经济效益显著,可为类似工程提供借鉴。

胶囊模具、轮胎胶囊的成型方法及轮胎胶囊

由正新橡胶(中国)有限公司申请的专利(公布号CN 115674511A,公布日期2023-02-03)“胶囊模具、轮胎胶囊的成型方法及轮胎胶囊”,公开了一种胶囊模具、轮胎胶囊的成型方法及轮胎胶囊。该胶囊模具用于轮胎胶囊的制作,包括外模和芯模,外模的内模壁和芯模的外模壁之间形成模腔,模腔与轮胎胶囊内外翻转后的形状适配,芯模的外模壁具有花纹.

大型低温LNG罐壁大模板施工技术应用

深入探讨大型低温LNG罐壁爬模技术的关键要点。首先介绍爬模过程的基本原理,包括爬模结构的构成和工作原理。接着讨论爬模材料的选择与特性,包括强度、轻量化、耐磨性、耐腐蚀性和易操作性等方面。随后提出设计前的准备工作,如现场勘察和材料选型等,进一步探讨实际应用情况和效果分析,指出该技术在提高施工效率、质量和安全性方面取得了显著成效。最后,总结施工现场使用过程中可能遇到的问题,并提供解决方法,如增强稳定性、选择适合材料、适应限制条件和加强安全管理等。

模与模之间的相互作用对电阻壁模稳定性的影响

研究了模与模之间的相互作用对电阻壁模(RWM)稳定性的影响。当存在多个模的相互作用时,最不稳定的(3,1)模的线性增长率有所下降。经过线性演化后,因磁力线在壁上的挤压,电阻壁模进入非线性饱和状态。与单个模的演化相比,多个模存在时,(3,1)模的饱和度会下降,(5,2)模的磁能会有相应的增长,而(2,1)模磁能饱和度变化不大。