ZA合金模具TIG焊剂的研制及作用机理

利用试验方法 ,研制出了一种ZA合金模具TIG焊接专用焊剂。这种焊剂具有合适的熔点、良好的流动性及导电性。焊接性试验及焊接接头的性能检测表明 ,该焊剂能改善ZA合金模具的焊接性能 ,提高焊接接头的机械性能 ,获得适宜的焊缝成分 ,因此完全能够满足焊接ZA合金模具的要求。

船舶分段装焊工艺建模及狭小操作区域搜索方法

针对船舶分段装焊过程中极易出现分段区域空间狭小、导致工人焊接作业困难的问题,提出了结合分段装焊工艺过程仿真的狭小操作区域搜索方法。建立了基于船体分段结构模型、焊接工艺信息模型、焊接仿真资源模型为基础的分段装焊工艺仿真模型。建立了人体焊接操作姿态空间简化模型,利用碰撞干涉对焊缝焊接所需的操作空间大小进行快速检测,实现基于装配工艺顺序的分段建造潜在狭小操作区域的求解,为船舶设计方案人机工学评估提供有效输入。基于上述方法开发了原型系统,并通过实例证明了本方法的有效性。

分流焊合模成形管材过程的数值模拟研究

采用FEM方法对分流焊合模成形管材的挤压变形过程进行了三维模拟,给出了管材挤压过程中铝合金的应力、应变及流动速度等的分布和变化。

Matlab环境下的脉冲MIG焊机的仿真建模

Matlab的功能之一是具有可视化建模和仿真功能(Simulink),它支持连续、离散或者两者混合的线性或非线性系统,也支持具有多种采样频率的系统,利用Simulink作为工具,可以对系统控制的动态过程进行建模和仿真。正是由于Matlab/Simulink的上述特点,成为仿真脉冲MIG焊动态过程的一种较为理想的选择[1]。

涡轮导向叶片蜡模组焊件的测量

涡轮导向叶片蜡模组件是由三个单联叶片蜡件组焊接而成,涡轮导向叶片蜡模组件形状复杂,蜡件收缩率大,且通道公差也大,易变形,检测定位难度很大,需要检测导向叶片蜡模单件和组件安装板两侧面中心位置尺寸,安装板侧面由双斜面形成空间位置,该测量装置既实现各单件通道尺寸测量,又能满足焊接后的尺寸和焊接后各单联叶片的相互位置要求,边焊接边检查。由于蜡件熔铸成型时,每个蜡件尺寸不同,变形大,因此需要此测具克服位置尺寸公差进行测量,从结构上采用斜块涨紧,并限制蜡件叶片的理论极限位置,确保组焊接件位置,采用UG三维建模,建立三个叶片蜡件空间的焊接的位置,采用螺纹压紧机构,在设计时合理选取倒棱厚度和方向,消除其影响;斜块涨紧高度位置取在叶片中心位置,保证三联叶片准确位置,用可调式斜块限制线性移动,并有限位机构进行测量,解决了多联涡轮导向叶片蜡模组件焊接位置的测量。

小型阀控式铅酸蓄电池铸焊模具的改进

贴近实际、高精度的铸焊模具是保证良好铸焊质量的前提。本文对生产中铸焊模具出现的问题以及针对模具问题进行改进的方案和过程进行了论述,最后通过对比模具改进前后的实际废损率这一数据指标验证了模具改进思路和方案实施的正确性。

软包动力电池模组焊前绝缘检测

针对软包动力电池在制造过程中可能出现的绝缘安全问题,研究开发一套电池模组焊前绝缘检测装置,实现在软包电芯成组焊接之前对电池模组绝缘状态的评价,降低后续装配工作的安全风险,确保产品制造的过程质量,减少零件报废成本。通过实际生产验证,证明该套装置是实用有效的。

平面分流焊合成形力的工程简易算法

平面分流焊合模在有色金属型材挤压中得到较多的采用，结合金属流动的数值模拟结论和对ＭＢＺ合金实际单位挤压力的研究结果，给出了平面分流焊合挤压力的工程简化计算方法，与实际相比，工程相对误差小于１０％，可供实际参考。