基于模腔压力的注塑过程注射速度设定曲线优化

注塑成型中,把熔前速度恒定(熔体均匀填充模具)作为设定注射速度参数的重要依据。针对熔前速度无法测量问题,提出对于一类注塑制品,用模腔压力随时间线性增加来近似熔前速度恒定。其次,利用实验数据,设计并建立了模腔压力递归神经网络(RNN)模型。在此基础上,提出一种注射速度设定曲线的分级优化策略,其中曲线分级是利用Douglas-Peucker方法自动确定速度分级数目和位置,优化过程则采取基于滑动窗口的迭代优化方法来实现。实验结果表明,该优化方法可以根据模腔复杂程度自动选择合适的注射曲线分级数目,并且其优化精度较常规等间隔分级优化方法更高。

模腔压力曲线在注塑工艺参数优化中的应用

以具体实例阐述了通过监测模腔压力变化曲线实现对制品成型工艺参数的优化。利用模腔压力曲线可以准确快速获得最佳的工艺参数,使得获取最优工艺参数的途径由"经验"依据走向"科学"依据。在不同性能的注塑机上生产时,以该曲线为标准设置工艺参数,可大大节省调试时间。

工艺参数对微注射成型模腔压力的影响

通过Taguchi试验设计方法,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对微注射成型模腔压力最大值的影响规律,得出对其具有显著性的工艺参数因素。结果表明:保压压力是影响微注射成型模腔压力最大值的显著因素。

注塑充模过程平均模腔压力的研究

本文采用有限元法、根据连续性、动量和能量守恒方程,建立数学模型,模拟了LDPE 在注塑过程中的平均模腔压力和充模时间。模拟结果已由实验值得到证实。从而为研究在不同工艺参数条件下模具型腔内的压力变化规律提供了理论依据。

模腔压力对注塑工艺参数的响应

通过实验分别研究模腔压力对注射速度、注射压力、熔体温度及模腔表面温度等工艺参数变化的响应,并总结响应规律。

模腔压力监测控制技术在注塑成型中的应用

在注射成型中,应用模腔压力监测控制技术,获得注射过程的模腔压力曲线,可以用来优化生产工艺参数,并且通过模腔压力控制的方式,实现生产过程中对塑件质量的监控,提高塑件的质量和稳定性,凭借模腔压力曲线对每一个制品生产进行监控,筛选出质量合格的制品。针对高精度塑件的要求,还可以配合机械手,对不合格制品进行分离,保证产出塑件100%合格率。

注塑工艺参数对模腔压力的影响研究

模腔压力与塑料制品质量有密切联系,而模腔压力最大值是注射成型过程中一个常用的监测对象。借助奇石乐模腔压力传感器,直接测量注塑成型过程中的模腔压力最大值。借助正交实验法,分析注塑工艺参数对模腔压力最大值的影响次序,根据效应关系图分析工艺参数对模腔压力最大值的影响规律。

PZT在注塑模腔压力测量中的应用

介绍了使用锆钛酸铅(PZT)作为感应元件的注塑模腔压力传感器，主要介绍其结构原理，以及部分制作问题，并分析其优缺点。

采用模腔压力曲线的注塑成型实验

通过模腔压力传感器测量模腔压力,研究模具不同部位的模腔压力曲线,测量注塑过程中的模腔压力和塑料制品残余应力,研究模腔压力曲线与塑料制品残余应力的关系.在此基础上,探讨注射压力和保压压力对模腔压力曲线形状的影响规律.实验结果表明:模腔压力曲线和塑料制品残余应力、注塑工艺参数有很大的关系.

脉动注射对模腔压力的影响

介绍了立式液压振动注射机的工作原理。在立式液压振动注射机上进行传统注射成型及动态注射成型,制取低密度聚乙烯(LDPE)圆盘试样,利用自制的压力传感器及数据采集系统对模腔压力进行实时采集。实验结果表明,传统注射成型与动态注射成型的模腔压力随时间的变化趋势基本相同;模腔压力波动频率与柱塞杆振动频率相同;随着柱塞杆振动频率、振幅的增大,模腔压力的波动幅度增大,平均模腔压力增大,最大模腔压力也增大。

脉动力场下的熔体充模能力及模腔压力响应

利用螺旋流道模具模腔狭长的特点,通过测量制品长度研究了脉动力场对注塑过程中熔体充模能力的影响,进而利用高灵敏度的熔体压力传感器和数据采集系统,对熔体充模及保压过程中的模腔压力进行了实时测量和分析.实验结果显示,在脉动力场作用下,熔体在模腔中的流动长度增加,充模压力提高.分析证明,由于振动的引入,熔体粘度降低,压力传递过程损耗减小,熔体充模能力提高,有效保压时间延长,有利于制品的填充压实.

注塑工艺参数对模腔压力分布的影响

模腔压力曲线是产品品质的综合指标。探讨了模具温度、熔体温度和保压压力对模腔内各点压力大小的影响规律,并使用各点的时间-压力曲线,对其各点的压力曲线重合率进行了探讨。在此基础上,分析了模具模腔内不同点的压力分布和制品品质之间的关系。结果表明,各点压力曲线越接近,制品品质的均一性越好;模拟计算使用模流分析Moldflow软件,所得结果对于研究模腔压力变化,监控产品品质,保证产品一致性具有重要的参考意义。

基于神经网络的注塑制品模腔压力预测

采用析因实验的方法,进行模腔压力数据的采集,通过数据研究了不同注射阶段模腔压力的变化规律,分析了各工艺参数对模腔压力值的影响,得出保压压力设定是模腔压力变化的主因。基于采集到的模腔压力数据,建立了以工艺参数、部分模腔压力值作为输入、剩余各阶段模腔压力值为输出的BP神经网络压力预测模型,测试结果显示预测精度很高。

注射压缩成型与常规注射成型的模腔压力对比分析

在自主开发的注射压缩模具上安装模腔压力传感器,从工艺角度出发,对常规注射成型和注射压缩成型的模腔压力进行了工艺相关性的对比与分析。结果表明,注射压缩可有效降低注射压力和模腔压力,使模腔压力场更加均匀。常规注射成型中模腔压力受模具温度的影响最大,其次为熔体温度、保压时间和保压压力,而注射压缩成型中压缩速率对模腔压力的影响最大,其次为熔体温度和模具温度,压缩行程最弱。低残余应力与低翘曲变形进一步验证了注射压缩的技术优势和压力场特征,表明了模腔压力具有重要的工艺性能指导作用。

脉动压力诱导注射成型下的模腔压力响应

自行研制的脉动压力诱导注射成型装置成功地通过聚合物熔体将脉动变化的压力引入到注射成型的充模与保压过程.在该装置上进行实验,实验结果表明:模腔压力的波动频率与活塞杆的振动频率相一致;模腔压力的波动幅值随着活塞杆振幅的增大而增大;活塞杆的振动频率对模腔压力的波动幅值影响较小.

模腔压力曲线与制品质量的关系研究

采用析因设计实验的方法,对模腔压力数据进行采集,研究了不同阶段模腔压力的变化规律曲线,分析了模腔压力与注塑制品质量的关系。结果表明,模腔压力直接决定着制品质量,充模阶段模腔压力上升情况对制品性能的影响较大,其次是冷却阶段的模腔压力下降情况。

模腔压力监测技术

模腔压力测量及监测技术已经有40多年历史，非常成熟，在欧美、日本等发达国家得到广泛应用。模腔压力测量数据可以用来进行注塑机开发与性能测试、模具结构设计与改进，以提高注塑制品质量及研究注塑成型过程。但由于种种原因，在国内关于模腔压力测量及监测技术的介绍非常少，

模腔压力曲线必须正确

模腔压力曲线是衡量塑料制品质量高低的综合指标,对塑料制品质量有着决定性的影响。阅读本文,可给读者加深了解模腔压力技术的实用性,了解欧洲著名汽车电子设备供应商是如何利用模腔压力技术,进行分析和优化注塑工艺,提高注塑生产的稳定性,进而提高制品质量。同时发现一个有趣的现象,无论注塑机性能好坏,均能生产出合格的制品,但前提条件是模腔压力曲线恒定相同。

采用监测技术的模腔压力曲线特征值实验研究

模腔压力曲线特征值是由模腔压力曲线抽象得到的量化值,研究其在注射成型中的作用。借助模腔压力传感器,得到注射成型过程中的模腔压力曲线及其特征值,研究在不同锥度浇口套条件下,料筒温度对模腔压力曲线特征值的影响情况。模腔压力曲线特征值能够较好地反映出浇口套角度和料筒温度的变化情况。实验结果表明:作为量化值,模腔压力曲线特征值在量化分析中能够起到良好作用。

模腔压力监测与零缺陷部件的优化注塑工艺

利用现代化的自动监测系统,可优化及控制注塑工艺,从而获得生产效率提高、降低成本的好处。