视窗化RTM工艺充模过程模拟仿真技术研究

根据 RTM工艺树脂流动充模模型 ,研究和开发了基于 FEM/ CV算法的 RTM工艺复杂渗流充模过程数值模拟软件平台 - BHRTM- 2。BHRTM- 2在视窗系统下运行 ,带有 FEM网格捕捉器窗口可直观方便地设置注射口、溢料口和工艺参数 ,操作简单 ,能够模拟复杂边界制件的树脂流动充模过程、显示充模过程中任意时刻模腔内压力的分布场、流动前峰和预测充模时间及可能的干斑缺陷位置 ,为 RTM工艺设计与优化提供了有效技术手段。文中对 BHRTM- 2的模拟结果的正确性和可靠性进行了理论与实验验证 。

气体辅助注射成型工艺及充模过程CAE分析

描述了气体辅助注射成型的工艺过程及熔体充填和气体穿入的数学模型 ,采用有限元 /有限差分 /控制体积法计算充填阶段的压力场和温度场 ,确定两类移动边界 -熔体前沿和熔体 /气体边界。

注射模充模过程CAE技术I理论与算法

在分析充模流动机理基础上 ,从粘性流体力学的质量、动量和能量方程出发 ,针对塑料注射成型特点 ,经过量纲分析和引入合理而必要的假设 ,建立了描述塑料注射成型充模流动过程的数学模型 ,重点讨论了注射模充填阶段数值分析的方法。

质量功能展开的模糊信息建模过程

针对产品设计过程中,质量功能展开(QFD)所需要的大部分输入信息通常具有模糊化和语言化的特点,将质量屋(HOQ)中的各种输入变量看成是语言变量,建立了各语言变量的模糊语言术语集及其对应的模糊数,并应用模糊扩展原理将传统的HOQ理论与方法扩展到模糊领域中.运用模糊数四则运算、模糊决策、模糊推理等理论,详细论述了模糊信息的建模过程,对模糊环境下的产品设计决策具有理论意义.

注射成型充模过程的注射速度控制

采用反馈控制系统 ,设计了模糊控制器对注射机液压系统伺服阀的输入电流进行控制 ,使塑料熔体按照期望的注射速度进行充模 。

RTM工艺充模过程数值模拟及实验比较

树脂传递模塑（ＲＴＭ）工艺越来越成为一种高效的先进纤维增强复合材料的制造方法，其中ＲＴＭ的充模过程是一个很重要的步骤。本文对增强材料各向异性的二维ＲＴＭ充模过程进行数值模拟，并把数值模拟结果和实验结果相比较。

基于自适应高效递推规范变量分析的多模过程软传感器建模

由于多模过程中各模式间的均值和协方差发生了改变,多变量单模高斯分布的基本假设不再成立.基于递推方法的多模过程软传感器建模存在两点问题:其一,递推建模方法不能及时的跟踪多模过程的改变;其二,递推建模方法的在线计算负荷非常高.为了解决上述问题,本文提出了一种基于自适应高效递推规范变量分析的多模过程软传感器建模方法.首先,采用指数权重滑动平均来更新过去观测矢量的协方差矩阵;然后,利用基于模型输出误差范数的可变遗忘因子来跟踪多模过程的动态变化;最后,通过引入一阶干扰理论(firstorder perturbation,FOP)来实现递推奇异值分解,与常规奇异值分解相比递推奇异值算法的计算负荷显著降低.将提出的方法用于田纳西伊斯曼(tennessee eastman,TE)化工过程进行仿真验证,其结果表明了该方法的可行性和精确性.

充模过程熔接缝形成的数值模拟

本文在分析注塑周期熔接缝形成过程的基础上 ,在充模阶段 ,利用前沿区喷泉流动的概念 ,建立“喷泉遭遇流”的物理模型和数学模型 ,并运用MAC的数值差分方法模拟了“喷泉遭遇流”的流场。

粉末注射成形充模过程仿真软件的UML建模

粉末注射成形(PIM)制品可能的缺陷通常是在注射成形中形成的,因此开发粉末注射成形充模过程仿真软件,对提高产品成品率和材料利用率有着重要的实际意义。利用面向对象的思想,采用统一建模语言(UML)描述PIM充模仿真软件MoldFill充模求解器MoldAnalyse的建模过程,并对该模块进行需求分析、总体设计和详细设计,建立了系统用户模型、静态模型和动态模型的各种视图和规范化文档,描述了系统的功能需求、功能流程、类的结构与关系、对象之间的交互以及输入和输出数据的格式,最终利用面向对象的编程语言实现了MoldFill的充模求解器模块。采用这种方式开发CAE软件开发,优化了开发过程,提高了软件的稳定性。

RTM工艺充模过程模拟研究进展

主要介绍了RTM工艺树脂充模过程的流动模式、充模过程模拟的流动模型和模拟方法。讨论了不同模拟情况下所需的合理假设、边界条件的设置以及采用的不同数值计算方法。同时,介绍了目前基于数值计算的RTM仿真软件,提出了RTM充模仿真研究的未来发展趋势。

注塑模充模过程动态分析的有限元/控制体积法

塑料熔体在三维薄壁型腔内的流动属于带有运动边界的粘性不可压流体的流动 ,基于粘性广义Hele Shaw流动理论 ,利用控制体积法建立了求解压力场的有限元方程 ,耦合利用有限元 控制体积法自动跟踪熔体的运动边界 ,实现了充模过程的动态模拟 .

基于UML及RUP的通用建模过程及案例分析

介绍统一建模语言UML和Rational统一过程RUP的特点 ,指出在UML建模过程中融合RUP进行软件开发的优势 ,并归纳出建模的通用的过程。将通用过程成功地应用于车场管理系统的开发中 ,从而提高建模的效率。

基于建模过程的加工特征识别

针对复杂零件加工特征识别存在拓扑分析复杂、相交特征识别困难的问题,提出了利用CAD系统中以宏命令形式记录的建模过程进行特征识别的新方法。每次特征识别仅对单个建模过程中的几何实体和拓扑实体进行分析,逐一识别零件模型的所有特征,有效避免了传统方法对零件模型的全部几何实体和拓扑实体进行特征识别存在的缺陷。研究了输入数据获取和整理、基于二维草图的特征痕迹识别和特征参数获取的算法。

注射模充模过程CAE技术Ⅱ——工程应用

充模分析作为一种工具 ,取决于使用者对分析模拟结果的正确认识和判断。从注射模充模过程数值分析的结果出发 ,系统地介绍了数值模拟在制品与模具设计、成型工艺条件选择等方面的应用 ,并从理论上解释了各种物理变量、几何条件以及材料性质对注射模加工的影响。

基于遗传算法的注塑成型充模过程优化

在注塑成型的过程中 ,非均匀的熔体前沿充填速度将导致非一致的取向及非均匀收缩和翘曲变形 ,理想的充填模式应尽可能使熔体在充填过程中保持MFV不变 .控制MFV的关键是优化充模过程的注射流率 .针对这一问题 ,将遗传算法和数值模拟技术相结合 ,用于注塑成型充模过程的优化 ,确定螺杆行程中的最佳控制点 ,以及控制点处的注射体积流率的最优值 ,以获得均匀一致的MFV .算例表明 ,利用遗传算法得到的优化流率设置 ,可以使MFV的均匀性提高 70 %左右 .

RTM充模过程(Ⅱ):有限元分析

采用控制体有限元法对 RTM成型工艺充模过程的计算机模拟 ( )中所述数学模型进行了有限元分析 ,编制了相应的计算机程序 ,用于计算充模过程中压力场及树脂流动前锋位置 ;对一些实例进行了计算机模拟 。

粉末注射成形充模过程中凝固层形成规律的计算与分析

根据连续性、动量和能量守恒方程以及固／液界面上能量平衡原理，建立了考虑凝固层后的一维流动模型。采用有限差分法，计算了模腔内壁上注射料凝固层厚度与工艺参数的关系，研究结果表明：模具入口附近凝固层厚度开始急剧增加，然后增加速率逐渐减缓；熔体体积流率越大，凝固层厚度越小；适当提高模具温度，可以减小凝固层厚度，有利于充模过程。

注射充模过程可视化实验装置的研制

介绍了可视化技术在注射充模过程研究中的应用。在国外注射充模过程可视化模具基础上,通过对模具中玻璃形状的改进并采用插件形式的视窗,改善可视化模具的观察环境,降低了整套模具的加工难度与成本,设计制造出一套经济实用的可视化模具。为注射充模过程的可视化实验研究奠定了基础。

RTM充模过程的数值模拟

本文首先建立了ＲＴＭ充模过程的二维数学模型。然后选用控制体积有限元法（ＦＥＭ／ＣＶ）确定了模拟ＲＴＭ充模过程的数值计算方法，最后进行了对恒流量充模过程的模拟计算，并通过将计算结果与Ｗ．Ｂ．

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。