中心架无模铸造工艺探究

该文对比了车床用中心架结构设计、材料选用、模拟仿真分析、木模铸造以及无模铸造工艺方案。根据中心架纵横交叉处结构厚大的特点,在铸件热节厚大处设置明冒口,以确保铸件能够顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件模拟铸件凝固过程。模拟结果表明,缺陷全部处于冒口中,完成了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷。通过比较2种工艺方案,确认选用数字化无模砂型成型铸造,并提出了合理的铸造工艺方案。

数字化无模铸造车铣复合精密成形机精度检验项目分析与研究

本文通过对数字化无模铸造车铣复合精密成形机(以下简称“车铣成形机”)的精度检验项目进行分类和分析,阐述了砂型件车铣复合成形加工精度对车铣成形机静态几何精度的要求,提出了稳定车铣成形机几何精度的设计制造方法。本文为提高车铣成形机生产制造精度进而提高砂型件车铣复合成形加工质量而提供有价值的参考建议。

大型薄壁壳体件无模铸造技术研究

将铸造数值模拟技术和数字化无模铸造精密成形技术结合起来,进行机身铸件的快速制造。通过机身铸造过程工艺模拟,分析了铁液充型和凝固过程,防止在铸造过程中发生浇不足、冷隔、缩松、缩孔等铸造缺陷。采用数字化无模铸造精密成形技术,进行了砂型在三维CAD模型驱动下的直接切削加工成形,实现了铸型加工的快速化和精确化。通过铸造模拟和铸型加工技术的联合应用,成功开发出装订机机身铸件,实现了三维CAD/CAE/CAM的集成应用,以及数字化设计、数值模拟、数字化加工的无缝连接。为大型、复杂铸件的快速开发提供了一种新的制造方法。

热顶模铸造常见的缺陷及防止措施

热顶模铸造是一项生产率较高、工艺稳定、容易获得无气孔、无夹渣、无裂纹、内部组织均匀的优质铸锭的工艺，但若忽略某些因素和环节，也会出现偏析、拉裂、冷隔、裂纹、羽毛晶、晶粒粗大、夹渣、拉痕、光亮晶、气孔及缩松等常见的缺陷；分析了产生的原因；

气化模铸造涂料高湿透气性测试的研究

涂料层高温透气性是气化模铸造涂料最重要的性能指标之一。本文介绍了一种能较准确测量透气性的方法，即使恒压下的压缩空气通过试样，测定不同温度下的气体的流量，经换算而得透气性数值。

气化模铸造充填过程的三维数值模拟

本文在分析气化模充型的传热、传质规律的基础上，提出了一套完整的充填三维数学模型，由于模型中尚未考虑金属液通过干砂型时散失的热量，所以本模型对中、小件进行模拟更为合理。同时开发了适用于微机的充填过程模拟软件，准确、合理地对气化模充填过程进行计算机模拟。

基于无模铸造精密成形技术的型砂切削性能研究

基于无模铸造精密成形技术的复合铸型工艺可为复杂铸件高质量铸造提供解决方案。本文通过对复合铸型工艺用各种型砂（包括硅砂、宝珠砂、铬铁矿砂、锆英砂以及钢丸混砂等）的力学性能及切削性能进行深入研究，得知：型砂的抗拉强度随着树脂和固化剂含量的增加而增大，达到一定值后下降；砂型切削力与型砂抗拉强度呈正比关系，砂型表面尺寸相对误差随着抗拉强度的增加呈现先减小后增大的趋势，抗拉强度值在0．8～15MPa时其切削性能较好。同时，研究获得了复合铸型用型砂最优配比范围。本文研究成果可为复杂金属件高质量铸造提供技术保障。

气化模铸造涂料层强度及其对模样抗变形能力的研究

探讨了气化模铸造涂料层强度及其抗变形能力的测试方法。研究了涂料层中不同耐火粉料及粘结剂等因素对涂层强度的影响。测试涂挂不同涂料的模样在变载荷下的挠度值。结果表明,采用 PVA 有机粘结剂的涂料常温强度高于硅溶胶无机粘结剂涂料的常温强度。适当增大涂层厚度有助于模样抗变形能力。

空心立铣刀在无模铸造砂型加工中的排砂工艺

为应用新型空心立铣刀解决无模铸造砂型切削加工过程中的排屑问题,实现无模砂型的高效加工,对空心立铣刀的气动排砂工艺进行了研究。基于气力输送原理,得到气动排砂临界风速为3.3 m/s。仿真表明,在空心立铣刀加工砂型时,在型腔内部,气体平均压力从底部到顶部逐渐增大,气体流速逐渐减小;型腔出口平均风速大于排砂临界风速时,就能将砂屑及时排除。仿真、实验和应用表明,可以根据砂型加工深度对空心立铣刀的供给气体压力进行调节,既能保证排砂效果,又能避免气体资源浪费。

气化模铸造涂料的流变性

阐述了气化模铸造涂料流变性的特征和要求。指出了影响流变性的因素和检测控制手段。分析了流变性与工艺性能的关系。试验得出，涂料流型以有一定屈服值和较小触变性的假塑性流体为佳。

前景广阔的气化模铸造

尽管气化模铸造(EPC)从它获得专利至今已有三十多年的历史,但至今仍然是各国竞相开发的技术热点,一些有影响的国内外铸造专家称之为“代表着未来2000年方向”

Plat铸造陶瓷修复体的带模铸造法

分别用脱模铸造法、带模铸达法制Ｐｌａｔ铸造陶瓷后牙全冠１０个，测得全冠各部位粘固剂厚度平均也会别为１５８．０±３１．２μｍ，４０．８９±５．９１μｍ，边缘浮升量为２４９．３±５４．１μｍ，３３．３５±１１．７２μｍ。两组间比较有显著性差异（Ｐ＜０．０１）．提示带模铸造Ｐｌａｔ陶瓷冠精度高，适合性好。实验同时证明应用带模铸造法铸造Ｐｌａｔ陶瓷修复体简便易行。

应用数字化无模铸造技术生产艺术铸件的探索与实践

数字化无模铸造成形技术相比于传统铸造工艺,具有加工精度高、速度快、成本低等优点,其集CAD/CAM、铸造、数控加工等多项技术于一体,铸型造型不需要模样,是一种全新的铸件生产技术,具有数字化、精密化、柔性化、绿色化等特点。一般的艺术铸件结构复杂,批量小,尤其是较大型艺术铸件多数是单件生产,采用传统的铸造方法具有成本高、效率低、模型制作时间长等缺点。将数字化无模铸造成形技术应用到艺术铸造行业中可以大量地减少艺术铸件的制造周期和降低生产成本,具有很好的应用前景。本文基于数字化无模铸造精密成型技术,设计并生产了一套艺术字铸件,详细讲解了其具体生产过程。

数字化无模铸造一模多型工艺研究

为解决数字化无模铸造精密成形技术在多件、大批量生产中效率低下的问题,可采用一模多型工艺。以某型号机床转台为例,进行一模多型工艺研究。设计合理的浇注与分模面工艺,Pro CAST软件模拟结果证明,所设浇注工艺是可行的,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工,得到合格铸件。研究结果表明,一模多型工艺可提高加工效率,为数字化无模技术在多件、大批量铸件的生产中提供参考。

熔模铸造中蜡模制造的方法研究

探讨了工业工程的方法研究技术在熔模铸造中的应用,采用"5W1H"提问技术和"ECRS"等措施,改进了熔模铸造中蜡模制造的生产工艺过程和工人双手操作方式。改进后的工艺过程大幅度提高了生产效率,减轻了工人的劳动强度,提高了产品的质量。

气化模铸造涂料性能的现场检测

本文给出了气化模铸造涂料性能如密度、固含量、粘度和涂层厚度等几种现场检测方法。指出对于涂料这种非牛顿流体，只用一种检测方法是局限性的；将几种方法配合使用，在现场生产中可获得良好效果。

气化模铸造型内球化处理的试验研究

提出了用气化模铸造型内球化处理生产球铁铸件的方法及其工艺要点。试验表明，只有合理选择各项工艺因素，才可获得细小圆整的石墨球。

无模铸造成形技术在材控专业人才培养中的应用

基于先进的无模铸造成形技术,开展了材料成型及控制工程专业的人才培养应用与实践。将无模铸造成形技术应用于铸造工艺实验、专业认知实践、毕业设计、大学生创新计划等教学环节,提高了人才培养质量,培养了学生的创新意识,提升了学生工程实践能力。

气化模铸造涂料高温透气性的研究

本文讨论气化模铸造（以下简称ＥＰＣ）涂料层透气性在高温下的变化规律以及粘结剂和耐火粉料性状对它的影响。

薄壁框架结构件无模铸造工艺研究

以某型号雷达天线箱体为例,进行数字化无模铸造精密成形工艺研究,设计了合理的浇注工艺与分模工艺。为验证无模铸造工艺的合理性,采用数字化无模铸造精密成形机进行砂型加工试验,所得铸件不存在铸造缺陷,说明该工艺合理可行。