口模锥角对生物质复合材料自增强过程的影响

采用Deform软件对生物质复合材料连续固态挤出自增强过程进行计算机模拟,通过对速度分布云图以及最大等效应力场的分析,研究了挤出口模锥角对连续固态挤出自增强过程的影响;同时,通过实验对挤出过程中制品的表面形态与模拟结果进行对比,验证了模拟结果的可靠性,最终发现选取口模锥角20°~30°可以获得理想的生物质复合材料制品。

变薄拉伸工艺中凹模锥角的计算机模拟优化

在分析了变薄拉伸工艺应力性质的基础上 ,应用有限元模拟软件定量地分析了凹模锥角对拉伸工艺的影响 ,并给出了凹模锥角的合理范围 ,从而为优化模具设计 。

筒形件缩口成形最佳凹模锥角的确定

应用金属塑性成形理论推导出了筒形件锥形凹模缩口成形中作用于毛坯壁上的最小轴向应力的锥形凹模锥角表达式 ,并分析了摩擦因数对锥形凹模锥角的影响。

变薄拉深工艺中凹模锥角的计算机模拟优化

在分析了变薄拉深工艺应力性质的基础之上 ,应用有限元模拟软件定量的分析了凹模锥角对拉深工艺的影响 ,并给出了凹模锥角的合理范围 ,从而为优化模具设计 ,合理制定工艺提供了可靠的参考依据。

基于最小变形抗力条件下的两片罐变薄拉深凹模锥角

用能量法推导出两片罐变薄拉深时,毛坯变形抗力最小条件下的凹模锥角表达式。将所计算的凹模锥角与其他方法求得的锥角进行了比较和实验验证,其结果更接近实测数值。这种计算方法可以为变薄拉深模具设计提供一定的参考。

金属收颈罐缩口成形时的凹模锥角

应用金属塑料成形理论推导出金属收颈罐锥形凹模缩口成形工艺中 ,作用于毛坯壁上的最小轴向应力的锥形凹模锥角表达式 ,并分析了摩擦系数对锥形凹模锥角的影响。

挤压过程的数值模拟及凹模锥角优化

在用刚塑性有限元对挤压及变薄拉深的稳态变形阶段进行模拟的基础上，按变形力最小的原则，对挤压凹模锥角进行了优化搜索，优化结果与实验结果吻合较好。

凸模锥角对三柱轴式万向节径向冷挤压成形的影响

通过有限元数值分析,比较了不同凸模形状对三柱轴式万向节在径向冷挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模内部等效应力分布等方面的影响。研究表明,合适的凸模锥角形状有利于挤压过程金属稳定流动,有效地遏制终了阶段载荷的急剧增加,降低了凸模的最大等效应力水平。工艺试验表明,采用30°的斜锥模能够加工出合格的挤压件。

两片罐变薄拉延凹模最佳锥角

用能量法推导出两片罐变薄拉延时材料变形抗力最小的最佳凹模锥角

锥形模缩口力影响因素分析与凹模半锥角优化设计

利用最新推导出的考虑缩口变形中弯曲作用,选用幂函数硬化规律的应力应变关系的锥形模缩口力计算公式,结合常用的Q235钢管和T2铜管缩口实验数据,对影响缩口力的因素K、n、t、mN、μ及α,作了单因素影响的更直观分析,进而,分别用黄金分割法和微分法两种不同的方法对锥形凹模半锥角进行了优化设计,获得了使缩口力最小时的αopt-μ的关系式与关系曲线.

锥形凹模缩口力计算中弯曲影响的研究

通过对缩口力计算研究现状的分析,就几组考虑弯曲作用影响与否的缩口力计算公式,其中包括采用主应力法并按幂函数规律的加工硬化条件导出的缩口力公式,以及在此基础上补充提出了计及弯曲影响的新公式,并作了缩口力的实验测试,进行了较系统的比较研究。研究结果表明:在锥形凹模缩口中,弯曲作用对缩口变形力的影响程度是由凹模半锥角α值决定的,在α≤25°时,弯曲影响可以忽略不计,而当α>25°时,需考虑弯曲作用的影响。

圆锥标模高超声速俯仰自由振动试验与分析

为解决自由振动式动导数试验技术在大尺度高超声速风洞中,高气动载荷环境与低频率模拟要求之间的突出矛盾,进一步提高高超声速飞行器较低气动阻尼的测量精度,发展了基于组合式动导数天平的Ф1 m量级高超声速风洞自由振动试验技术.设计组合式动导数天平,轴承组件承载模型轴向和法向气动力,弹性应变梁提供系统恢复力矩,并可根据减缩频率的要求调整系统自由振动频率,有效提高了天平承载能力,拓展了试验频率模拟范围.在中国空气动力研究与发展中心Ф1 m高超声速风洞,利用本系统进行了10°半锥角不同钝度圆锥标模俯仰动导数校测试验,所测俯仰动导数与文献结果最大相对误差在6%以内,验证了试验系统和测试结果具有较好的稳定性与重复性.

钎头温挤成形模具的破坏形式分析

通过对钎头温挤成型工艺过程和成型模具的分析 ,找出了凸模拉断、凹模开裂的主要原因 (成型压力、模具结构与制造、成形设备等 ) ,采取了相应的措施 ,提高了模具的使用寿命。

实体单元在变薄拉深成形模拟及工艺参数优化中的应用

采用黏性阻尼沙漏控制算法,开发了单点积分的八节点六面体单元的有限元动力显式算法程序,用于模拟厚钣金件的变薄拉深成形过程。详细讨论了变薄系数R、模具与坯料间的摩擦因数μ,以及凹模锥角α对最大成形力的影响。模拟结果表明:通过对工艺参数R、α和μ的优化,选取适当的工艺参数值,可以获得较小的最大成形力,从而有效地减少模具磨损,延长模具寿命。

铝合金锥形挤压件厚度均匀性控制技术

采用有限元方法对典型的深腔薄壁7075超硬铝合金锥形件挤压成形过程进行了数值模拟仿真和分析,优化了预成形工艺参数及凸模结构。仿真结果表明:终成形时坯料的定位是决定其壁厚分布的关键因素;预成形时采用满压型方式,将凸模的锥角控制在14°～16°之间,利用凸、凹模自导向,可降低成形过程中的材料损伤,并可有效的提高终成形制品的壁厚均匀性。根据仿真的优化参数进行试验验证,结果表明:优化的挤压工艺参数及模具,提高了多工序挤压时深腔薄壁件壁厚的均匀性。该方法应用于壁厚为10mm,腔深270mm的超硬铝合金锥形件的挤压成形生产,在壁厚允差小于1.2mm的要求下,制品的合格率由原来的12%提高到了90%以上。

变薄拉深工艺参数的模拟与优化

应用有限元分析软件,定量分析了凹模锥角、摩擦条件和变形速度对变薄拉深工艺的影响。这能为模具和工艺参数的制定提供一些参考。

钻柄一次成形模具的破坏形式及寿命分析

通过对钻柄温挤成型工艺过程和成型模具的分析 ,找出了凸模拉断、凹模开裂的主要原因为 :成型压力、模具结构与制造、成型设备等 ,采取了相应的措施 。

花键管挤压成形研究

分析了冷挤压成形花键管的可行性,包括挤压成形的力学计算、摩擦力分析和模具的初步设计。应用模拟分析软件,根据初步的设计结果,模拟花键管冷挤压成形的挤压变形过程,受力状况及应力分布,并根据模拟结果适当改进模具结构。最终进行模具的设计加工和表面磷化皂化处理,有效减小挤压加工过程中的摩擦,在压力机上完成花键管的挤压成形。

游动芯棒拔制显式动力分析

借助ANSYS软件显式动力模块建立了游动芯棒拔制三维有限元模型,动态模拟了游动芯棒拔制的整个过程,根据得到的应力分布规律分析了生产中产生横裂问题的机理。并将拔制力分为四个阶段:起始、初步接触、完全接触、稳定。由于合理配模锥角是游动芯棒是否能稳定在变形区的最显著因素,就此对配模锥角进行了优化,所得结果可为游动芯棒配模锥角选择提供可靠的依据。

芯拔管的有限元分析

采用二维弹塑性有限元法分析了单道次固定锥模短芯棒拔管的拉拔过程.通过分析拉拔系统的受力情况绘制了整个拉拔过程的拔制力———载荷步曲线,提出一种计算拔制力的方法.此外,比较了4种拔制力计算方法,指出本文提供的计算方法适用于所有固定模具拉拔情况.讨论了拉拔工艺参数(摩擦系数、模锥角)对拔制力的影响,对拉拔工艺设计和模具优化设计具有实用价值.