车身覆盖件拉延模面优化与成形仿真

为提高拉延模具设计的成功率,形成高质量的拉延模面,针对某车身覆盖件的拉延工序进行研究,依据工程经验对模面凸筋高度线、补充面角度、截面线方向以及工艺补充面细节进行优化.数值模拟结果为:优化后的拉延件无成形性问题,成形前、后的最大厚度由1.436 mm减至1.291 mm,且最大厚度点在零件区域外,最小厚度由0.617 mm增至0.931 mm.试验表明:该模面优化方法能够有效改善车身覆盖件拉延成形性.

基于CAE分析和FLD实验的拉延模具模面优化

在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。

汽车B柱零件热冲压软区模具模面优化设计

B柱软区模具处于高温工况条件下,由于热膨胀作用模具模面会产生较大热变形,因此,需要进行模面优化补偿。建立了B柱软区模具传热有限元仿真模型,基于Isight软件并应用MMFD优化算法,以模面温度为优化目标,调整了3组加热棒功率,使模具模面温度达到生产标准。应用加热棒功率参数,建立了模具热应力有限元模型,模拟发现模具模面产生较大热膨胀变形。以B柱零件的膨胀量为基准,设计模具模面优化流程,经过两次模面补偿,模具模面达到精度要求。按照设计的模具模面制作模具并进行实验,结果表明,模具传热仿真结果准确,生产的零件达到精度要求。

基于eta/Dynaform的尾门内板模面工艺优化设计

基于动力显示有限元软件eta/Dynaform,对尾门内板的拉深过程进行数值模拟,分析了拉深中破裂和起皱缺陷产生的原因,也分析了仅通过改变拉深筋参数无法消除缺陷的原因。考虑到冲压工艺参数的设置以及模面优化扮演着十分重要的角色,通过参数的调节和模面的优化来消除缺陷,并通过模拟实验验证成形缺陷基本得到消除,较好地解决了尾门内板成形中的质量问题。

钛合金弧板类零件冲压成型回弹仿真计算

采用板料成型仿真软件Pamstamp对钛合金Ti-15-3材料弧板零件冲压成型回弹进行仿真计算,预测了不同阴模型面圆弧尺寸冲压成型后的回弹量。依据计算结果优选的阴模型面圆弧尺寸设计了成型模具,并进行了冲压成型试验。零件试验件型面尺寸与设计型面尺寸最大相差0.15 mm,满足不大于0.2 mm的要求。结果表明:采用仿真软件Pamstamp进行回弹仿真计算对Ti-15-3材料弧板成型模具设计和零件快速制造是可行的;采用本计算结果减少了模具返修次数,降低了成本,提高了钣金成型质量和生产效率。

U形梁纵向折弯成形分析

关于梁横截面的研究众多,纵向再折弯让梁的成形过程更加复杂,通过U形梁纵向折弯成形,利用CAE软件模拟及现场模具验证,分析材料在多因素叠加下的成形流动过程,选择性优化成形模面,从而有针对性的控制制件质量。