裂纹木工带锯条横向振动位移的扩展分析与预测

为给木工带锯条在线故障诊断提供技术依据,利用时间序列分析理论和Eviews 8.0软件,系统分析MJ3210型跑车木工带锯机产生裂纹缺陷后的带锯条横向振动位移数据;建立时间序列模型,预测、分析裂纹扩展下带锯条的横向振动位移变化,得到与实际数据比较吻合的结果.研究结果充分说明时间序列分析可以成为带锯条裂纹研究与预测的一个新方法.

隔振式张紧系统对带锯条横向振动位移的影响

利用改装隔振杠杆压坨式张紧系统后的MJ3310A跑车带锯机试验,以锯轮转速、压坨重量、上下锯卡距离、树种、进料速度为因素,以带锯条横向振动位移为检验目标,根据L25(56)正交试验法设计试验,采用652U型振动信号采集和分析仪,对负载下完好带锯条在不同锯切参数水平下的横向振动位移进行采集和数据分析。根据数据分析,对安装隔振杠杆压坨式张紧系统跑车带锯机的完好带锯条横向振动位移影响的主次因素顺序是锯卡距离、压坨重量、锯轮转速、进料速度、树种。选取合理的锯切参数,以桦木为例,改装隔振杠杆压坨式张紧系统后的跑车带锯机锯切桦木时优化的锯切参数选择方案为A4B4C5E4,即锯轮转速860rpm,压坨重量95N,锯卡距离650mm,进料速度27m/min,隔振器效应明显,此时带锯条横向振动位移小,为0.483mm。

不同切削条件对带锯条横向振动位移的影响

利用MJ3210A型跑车带锯机锯切,针对普通杠杆压坨式自动张紧系统,根据L25正交试验法设计试验,以锯轮主轴转速、压坨重力、上下锯卡距离、树种、进料速度为主要因素,对完好带锯条锯切木材的横向振动位移信号进行采集测量,并对试验数据进行分析,发现影响带锯条横向振动位移因素的主次顺序为带锯轮转速>树种>进料速度>压坨重力>锯卡距离,各因素的影响规律均不是单调的,存在着一定的合理范围。通过对数据分析,得出使带锯条横向振动位移最小的优化组合切削方案为A 2B 4C 4E 1,即带锯轮主轴转速760 r/min,压坨重力95 N,锯卡距离600 mm,进料速度12 m/min,此时带锯条横向振动位移为1.239 mm。

不同张紧装置对带锯条横向振动及裂纹扩展的影响

在负载情况下,测试、分析MJ3210B型跑车木工带锯机带锯条振动,研究张紧装置对带锯条横向振动位移及裂纹扩展的影响规律.结果表明:杠杆压砣式张紧装置下有裂纹锯条工作时的最佳工作参数与正交试验分析得到的结果相同;板式弹簧张紧装置下有裂纹锯条带锯机工作时的最优工作参数与正交试验分析得到的结果不相同,主要工作参数沿坐标轴右移.最佳工作状态下,在裂纹长度≤5.6 mm时,板式弹簧张紧装置的减振效果明显好于杠杆压砣式张紧装置;当裂纹长度超过5.0 mm后,使用板式弹簧张紧装置有裂纹带锯条横向振动位移增长速率快速上升;当裂纹长度超过5.6 mm后,板式弹簧张紧装置的减振效果明显下降.

基于WSN的曲线桥横向位移实时监测系统设计

国内大多数对曲线桥横向位移的研究都是从理论上定性分析,很少有针对曲线桥梁实际横向位移的实时监测系统,而现行的桥梁监测系统大多是对桥梁的扰度进行监测,因此设计了一种针对曲线桥桥梁的横向位移的实时监测系统。该系统分为两个部分:由直线位移传感器和无线传感网组成的下位机部分,以及用C#语言设计的下位机数据的浏览、存储管理、实时显示软件组成的上位机部分。通过模拟测试,该系统能实时地监测反映出曲线桥横向位移的动态变化。

负载下不同张紧系统对带锯条裂纹影响的研究

以MJ3310跑车带锯机为研究对象,运用北京Vib'SYS波谱振动信号采集和分析软件对带锯条横向振动位移进行采集,对带锯机所用带锯条的横向振动位移数据进行分析,找出不同张紧系统对负载情况下带锯条振动位移的变化规律。通过正交实验分析得出了影响MJ3310型跑车木工带锯机的带锯条振动的显著因素和最佳工作参数。当MJ3310型跑车木工带锯机在最优参数条件下,杠杆压砣式张紧系统测定横向振动位移如果超过0.93mm以上,则说明锯条已经产生至少一条裂纹长度超过1.36mm的裂纹缺陷;弹性挺杆式张紧系统测定横向振动位移如果超过0.23mm以上,则说明锯条已经产生至少一条裂纹长度超过1.19mm的裂纹缺陷,需要及时更换带锯条。锯切杨木的带锯条振动位移比其它木材的位移都小,柞木最大。杨木在五种树种里硬度最小,柞木硬度最大,说明随着被切削木材硬度的增大,振动位移也随之增大。杠杆压砣式张紧系统带锯条横向振动位移明显大于弹性挺杆式带锯条横向振动位移,因此,弹性挺杆式张紧系统在降低带锯条横向振动位移上好于杠杆压砣式张紧系统。