热镀锌双相钢钢板表面橘皮缺陷研究

目的研究一种热镀锌双相钢表面橘皮状缺陷的特征及形成机理。方法采用数字显微镜、扫描电镜和辉光光谱仪对正常和缺陷位置的镀锌态、去锌层态、冷轧态和热轧态的形貌和表层成分分布开展对比分析研究。结果橘皮状缺陷特征是由于锌晶粒异常长大至350μm,为正常晶粒的4倍。镀锌态缺陷区较正常区Mn含量高26%,纵截面观察基板表层有约2~4μm深的微裂纹,界面处检测出Al、O、Mn峰,存在Mn表面富集。去锌层态和冷轧态基板表层呈冷轧轧裂特征,存在大量垂直于轧制方向的10~30μm的横向微裂纹。卷取温度为650℃时,热轧态边、中位置氧化层厚度分别为6.5、5.8μm,较550℃时增加25%和23%。GDS检测表明,对应缺陷区热轧态发生共析转变,相构成以低氧含量的Fe_(3)O_(4)、FeO、Fe为主。实践证实,卷取温度下调至560℃以下时,可有效消除该缺陷。结论缺陷形成机理是,热轧钢卷在570℃以上温度卷取,经缓慢冷却至室温时,形成纯铁包覆Fe_(3)O_(4)的共析转变氧化铁皮,卷取温度高也使氧化层增厚,导致酸洗难度增大,氧化铁皮无法有效清除。酸洗后残存的氧化层和Mn富集导致表层协同变形能力弱,冷轧形成大量10μm级横向微裂纹。微裂纹处的凹凸表面诱发Fe-Zn相爆发生长,导致锌晶粒异常长大。厚带钢具有更多的内部热量,出锌锅冷速慢,也为镀后锌晶粒长大创造条件。

电镀锌冲压钢板表面橘皮缺陷产生原因

采用金相检验、硬度测试、力学性能测试等方法对电镀锌冲压钢板表面产生橘皮缺陷的原因进行分析。结果表明:电镀锌钢板的组织为铁素体+珠光体,缺陷试样表面的晶粒尺寸异常粗大,使表面的硬度升高,力学性能下降,最终导致冲压钢板表面产生橘皮缺陷。采用控制轧制温度的方法可以细化晶粒,从而提高晶粒间的变形协调性,促使其发生均匀塑性变形,避免冲压钢板产生橘皮缺陷。

热轧酸洗板SPHD冲压橘皮缺陷成因分析

本文针对冰箱压缩机用热轧酸洗板SPHD冲压过程中出现的“橘皮”问题,利用光学显微镜、拉伸试验机等检测设备对缺陷试样显微组织和力学性能等方面进行系统分析。结果表明:缺陷试样力学性能和化学成分正常,带钢表层铁素体晶粒异常粗大是引起“橘皮”缺陷的主要原因。带钢表层组织异常与终轧温度息息相关,将带钢终轧温度提升至900℃,“橘皮”缺陷得到有效解决。

蒙皮拉形中橘皮缺陷的研究进展

飞机蒙皮加工多采用拉形工艺,在生产实践中,经常在表面产生类似橘皮的表面缺陷,又称橘皮缺陷。蒙皮拉形中橘皮缺陷的形成与材料的微观不均匀性、变形织构以及相邻晶粒的相互作用有关,受到应变量、应变路径以及板料的晶粒尺寸、晶格结构、晶粒取向等多种因素的共同影响。针对橘皮缺陷的危害、形成机理、影响因素、工艺优化等方面进行总结,并对未来橘皮缺陷的研究方向进行展望。

冷轧板冲压橘皮缺陷分析

由于St13冷轧板冲压后表面出现橘皮缺陷,严重影响使用性能,对钢板生产工艺过程参数和缺陷板取样进行分析,结果表明,化学成分符合要求,退火工艺参数正常,但缺陷试样组织存在一定混晶现象,试样拉伸试验存在微小屈服平台,说明热轧工艺波动和冷轧平整力不足是导致橘皮缺陷产生的主要原因,通过加强热轧工艺控制,优化平整工艺参数,消除了屈服平台和冲压橘皮缺陷。

热挤压无缝钢管橘皮缺陷分析

热挤压无缝钢管橘皮缺陷一直是影响钢管一次性合格率和成材率指标的重要原因之一。橘皮缺陷是在挤压过程中最后一段从二次感应后的钢坯到挤压管形成的过程中产生的,其产生的原因与钢坯的材质、润滑、工艺参数设定以及挤压工艺等有关。通过分析橘皮缺陷与材质、润滑、工艺参数设定以及挤压工艺的关系,提出了预防橘皮产生的措施。

镀锌家电板DX51D+Z冲压橘皮的原因分析及工艺优化

针对DX51D+Z低碳铝镇静钢镀锌家电板冲压橘皮问题,分别从化学成分、热轧工艺、冷轧镀锌工艺等进行对比分析。结果表明,镀锌板冲压橘皮缺陷受时效的影响,均与固溶碳原子的存在相关;热轧卷取温度、镀锌均热温度及光整延伸率对固溶碳原子引起的时效具有重要影响,降低固溶C和N含量、保证热轧卷取温度、镀锌均热温度精准控制及光整延伸率稳定控制可有效改善橘皮缺陷。

固溶温度及拉矫延伸率对6061铝合金带材表面橘皮缺陷的影响

研究了气垫炉固溶温度、拉矫延伸率对6061铝合金带材表面橘皮缺陷的影响。结果表明：固溶温度过高导致晶粒粗大是6061铝合金带材经拉矫后产生表面橘皮缺陷的根本原因。通过降低固溶温度,获得细小晶粒,可防止带材经拉矫后产生表面橘皮缺陷,而单纯控制拉矫延伸率无法阻止橘皮缺陷的产生。

DC03冷轧板橘皮状表面缺陷的控制实践

针对DC03冷轧板在制门冲压过程中出现的橘皮状表面缺陷,经分析,该缺陷与DC03冷轧板的时效现象直接相关。通过改进,采用0.01%~0.03%微碳成分、热轧高温终轧、高温卷取和提高平整延伸率的方式,有效提高了DC03冷轧板的抗时效性能,解决了加工过程中的橘皮缺陷。

DX53D+Z镀锌板橘皮缺陷原因分析

针对某厂在以DX53D+Z镀锌板作为结构件进行冲压成形过程中发生的表面橘皮缺陷,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等设备对材料的宏观形貌、金相组织、显微形貌、力学性能等进行综合分析,从而探索出其橘皮缺陷的产生原因。结果表明:造成该批冷轧退火镀锌板产生橘皮缺陷的原因为铁素体晶粒出现混晶,晶粒明显大小不一,拉延时,混晶中大小晶粒变形彼此不协调,变形不够均匀,容易从粗大铁素体晶粒变形晶界处起裂,形成鱼鳞状分布、凹凸不平的粗糙表面缺陷即橘皮缺陷。

X210P1钢橘皮原因分析及控制措施

对X210P1钢的冲压橘皮样进行分析,结果表明:铁素体晶粒粗大是产生橘皮缺陷的主要原因。通过加快轧制速度,提高终轧温度,消除了橘皮缺陷。

外饰喷涂件用基材与底漆特性对橘皮的影响

分别从底漆粗糙度、溶剂溶解度参数、塑料基材耐溶剂性等方面对外饰件漆膜橘皮的影响因素进行了分析和讨论,提出了相应的优化措施。

车辆外覆盖件冲压橘皮的成因分析与工艺优化

针对DC04冷轧板试冲压一款商用车顶盖表面出现橘皮缺陷问题,对产生冲压橘皮的原因进行了理论分析,并进行现场处理和工艺优化。经过对该零部件的生产工艺过程参数进行了调整优化,消除了板面橘皮现象,达到用户外观质量验收标准。

车身外观面涂不良的原因分析及改善措施

在新车型试制过程中,前后外板面涂不良,主要表现为橘皮缺陷。为在车型量产前解决该橘皮缺陷,通过面涂关键参数及其他工序过程参数排查,判断橘皮缺陷主要影响因素为钢板外观、涂料及涂装工艺。经过优化及验证,钢板粗糙度由1.264μm降低到0.8~1.0μm、清漆为由1 K变为2 K、清漆喷涂流量提高10%~15%及链速降低6.4%后,前后门外板面涂橘皮缺陷得以改善。

烧结纯铜热管弯曲表面橘皮微观机制及影响因素分析

薄壁纯铜热管由于其优异的导热能力而广泛应用于具有高热流密度的微型电子器件产品中。然而,在弯曲变形时管壁外侧的"橘皮"状表面粗化问题成为了热管产品使用的瓶颈。针对薄壁烧结纯铜热管弯曲表面"橘皮"缺陷,采用扫描电镜(SEM)、白光干涉、电子背散射衍射(EBSD)等方法分析了"橘皮"部位的宏观形貌、三维轮廓、面粗糙度以及管壁内微观组织及晶体取向分布,并讨论了杂质元素磷对表面粗糙程度的影响。结果表明:经过烧结处理后,热管壁晶粒长大至壁厚尺度,并形成强烈的Goss型再结晶织构;热管中残留的退火孪晶则具有明显的Copper取向,呈条带状贯穿在基体晶粒中;这种取向差异导致弯曲时表面晶粒间无法协调变形,条带状的孪晶严重阻碍位错滑移,造成表面凹凸起伏;微量杂质磷对热管表面橘皮缺陷有明显的影响,随着磷含量的增加,表面粗糙度数值逐渐增大,表面起伏和橘皮缺陷更加明显。