双脉冲电镀非晶态Ni-P工艺对镀层性能的影响

双脉冲电镀制备的镀层性能优异,而目前双脉冲电镀非晶态Ni-P镀层鲜见报道。利用双脉冲电镀制备非晶态Ni-P合金镀层,研究了平均电流密度、正向占空比、温度、亚磷酸及柠檬酸钠浓度对镀层性能的影响。结果表明:随着平均电流密度增大,Ni-P镀层的沉积速率增加,腐蚀电位越来越负,镀层表面由平整致密变得有气孔和凸起,甚至起皮;正向占空比从30%增大至70%时,镀层的组织结构从完全非晶态转变为晶态,腐蚀电位越来越负,正向占空比为30%时,腐蚀电位最正,最不易被腐蚀;温度影响镀层的光亮度和平整度,70℃时镀层外观形貌最优,腐蚀电位最正;随亚磷酸浓度的增加,镀层外观形貌由平整致密变得有大量黑色条纹和起皮,为了得到外观形貌较好且腐蚀电位较正的镀层,亚磷酸浓度在20～30g/L之间为宜;随柠檬酸钠浓度的增加,镀层沉积速率降低,腐蚀电位变正,不易被腐蚀。

Mg-Zn-Ca表面微弧氧化涂层的制备及耐蚀性能研究

目的提高Mg-Zn-Ca的耐腐蚀性能。方法在Na_(2)HPO_(4)、NaOH和C3H8O_(3)溶液中,采用微弧氧化(MAO)技术在Mg-Zn-Ca表面通过调节电参数中正向占空比的大小(20%、30%和40%)制备耐蚀性能涂层。利用XRD和SEM表征涂层的物相和形貌。采用光学显微镜测量涂层厚度。采用划痕仪测试涂层与基体的结合力。采用电化学工作站测试涂层的耐腐蚀性能。结果XRD结果表明,涂层物相主要为MgO、Mg_(3)(PO_(4))_(2)、ZnO和Zn_(3)(PO_(4))_(2)。随正向占空比的增加,当2θ角为32.4°、37.2°、43.1°、62.8°时,同一物相对应的衍射峰强度越来越低。SEM结果显示,随正占空比的增加,涂层孔径增大,表面颗粒状涂层产物直径变大。正占空比为20%时,涂层的致密性最好。划痕仪测试结果显示,正占空比为20%时,涂层与基体的结合强度最大,为61.70 MPa。涂层厚度测试表明,正占空比为40%时,涂层最厚,为15.89μm。电化学测试结果表明,正占空比为30%时,涂层的阻抗值最大(490.41Ω),腐蚀电位最高(–1.16 V),腐蚀电流较小(4.9×10–5 A/cm^(2))。Mg-Zn-Ca涂层材料在3.5%的NaCl溶液中的极化形式以电化学极化为主。结论采用微弧氧化方法在Mg-Zn-Ca表面制备了耐蚀涂层,当电参数中正向占空比由20%增加到30%时,涂层的耐蚀性能提高,但占空比继续增大到40%时会导致涂层孔径和孔隙率过大,材料的耐蚀性能反而降低。