正火冷却对车轴超声波透声性的影响

通过试验 ,分析并找出影响车轴超声波透声性的原因 ,提出对热处理工艺的改进措施 。

异形旋转体正火冷却工艺改进及喷雾冷却装置的设计

针对空冷正火后材料强度达不到技术要求的问题,设计一套简易喷雾装置对外形复杂零件实施喷雾-强风双介质冷却,提高大尺寸工件的冷却速度,使材料珠光体组织细化,从而提高材料的机械性能。

中厚板正火控制冷却系统的设计与应用

介绍了一套中厚板正火控制冷却系统,详细说明了控制冷却系统的机械设备及自动控制系统的组成及特点。通过对某厂生产的几种正火钢板性能数据的比较得出以下结论:钢板正火后经控冷系统处理,屈服强度与抗拉强度均有不同幅度的上升,而伸长率和冲击功有小幅下降,正火控冷系统对提高正火钢板的合格率与正火钢板的档次具有重要意义。

正火冷却工艺对管线钢组织与性能的影响

通过对控轧控冷后的管线钢板进行正火和亚温正火试验,采用空冷和水雾冷却,研究正火冷却工艺对管线组织和性能的影响。结果表明:830℃亚温正火后采用适当水雾冷却是较为合理的工艺方案,试验钢的强度下降最小,同时具有较高的塑韧性和较低的生产成本。

双介质冷却正火工艺在螺栓热处理中的应用

通过分析传统调质热处理工艺在对螺栓进行热处理时存在的不足，提出了双介质冷却正火新工艺，采用该工艺可控制不同直径螺栓的冷却速度，从而保证零件热处理后的力学性能。该工艺还可用于其它轴杆类零件的热处理。

基于改进Crazy Climber算法的小波脊线提取

针对传统Crazy Climber算法提取多条小波脊线耗时长、效率低等问题,提出一种模拟正火冷却的改进Crazy Climber脊线提取算法.通过对结构振动的响应进行连续小波变换,在小波系数幅值构成的时频平面中,基于模拟正火冷却算法跟踪提取时频平面中的小波脊点,促使每一个随机点高速地聚集在脊线上,消减运算时间.通过单自由度和多自由度系统数值模拟,与传统Crazy Climber算法在计算效率和识别精度两者进行对比分析,验证改进算法的的优越性.

埋弧焊条件下冷却速度对2.25Cr-1Mo钢接头性能的影响

根据不同的正火和焊后退火热处理工艺条件下 ,2 .2 5Cr - 1Mo钢埋弧自动焊焊接接头力学性能试验结果的分析 。

大厚度临氢Cr-Mo钢在辊式淬火线生产工艺的开发与应用

根据舞钢300 mm厚板辊式淬火线工艺特点,结合以往采用淬火槽生产大厚度临氢Cr-Mo钢的经验及其性能要求,对钢板成分设计和正火加速冷却过程关键工艺参数进行研究,确定了大厚度临氢Cr-Mo钢板在舞钢300 mm厚板淬火线合适的正火加速冷却工艺,成功实现了大厚度临氢Cr-Mo钢板的批量生产。检验结果表明:由300 mm厚板辊式淬火线生产的大厚度临氢Cr-Mo钢板,力学性能稳定,完全满足严格的使用要求,同时板型控制效果良好,在国内临氢压力容器制造领域得到广泛应用。

中厚钢板正火后快速冷却工艺控制系统

正火后快速冷却是改善中厚钢板热处理组织性能的新技术,工艺控制是该技术的核心。本文建立了钢板正火后快速冷却多场耦合传热模型和换热系数模型、自动控制系统和系列高强均匀快冷技术,构建了工艺控制系统。工业应用结果表明:该系统实现了按工艺路径快冷,主要冷却参数控制误差<1%,终冷温度控制精度为±10℃,冷后板形不平度≤7 mm/2 m,冷后钢板组织、强度、冲击韧性等改善明显,满足了企业高品质、减量化热处理的需求。

多步连续冷却等温正火对20CrMnTiH钢锻后显微组织及性能的影响

20Cr Mn Ti H齿轮钢件在锻造后因奥氏体晶粒粗大,冷却后极易形成针状铁素体、网状铁素体和贝氏体等非平衡组织,影响后续的渗碳处理和切削加工。本文在实际工业生产条件下,研究了多步连续冷却等温正火对20Cr Mn Ti H钢锻坯显微组织及硬度的影响,研讨了这类钢中先共析铁素体的形态与形成条件以及控制方法。结果表明,采用适当的连续冷却等温正火工艺可精准控制这类钢中先共析铁素体形态,使得锻坯获得所要求的铁素体加珠光体组织,其晶粒大小可控制在4~6级,硬度在160~190 HBW范围之内。

改进型T23钢冲击韧度的改善

改进型T23钢具有较低的再热裂纹敏感性,但其冲击韧度较差。为提高其冲击韧度,研究了正火冷却方式和回火温度对改进型T23钢组织和冲击韧度的影响。结果表明:改进型T23钢经1060℃保温60 min油冷+790℃回火90 min后冲击韧度和硬度得到提高,特别是冲击韧度提高到了276.6 J/cm2,为传统工艺热处理钢的37.4倍。相较于空冷正火的钢,油冷的改进型T23钢的硬度提高,冲击韧度大幅度提高。随着回火温度的升高,改进型T23钢的硬度下降,冲击韧度提高。经790℃回火后,钢中M-A岛大量分解,且晶界不连续分布的M23C6相能有效阻碍裂纹扩展,冲击韧度显著提高。

厚壁12Cr1MoVG钢管的热处理工艺优化

针对厚壁12Cr1MoVG钢管在生产中暴露出冲击韧性低的问题,进行了优化热处理工艺的研究和生产实践。指出改善其冲击韧性的关键是控制正火冷却速度,提出了"水冷+空冷"正火热处理工艺。实践证明:采用"水冷+空冷"热处理工艺后,厚壁12Cr1MoVG钢管均能获得理想的金相组织和优良的综合性能。

压力容器用特厚18MnMoNbR钢种的研制

通过采用成分设计、轧制、热处理工艺设计,以及100 t转炉-模铸-3800 mm轧机-热处理的工艺试制,确保了具有强度和韧性的良好匹配和良好内部质量的南钢压力容器用100 mm特厚18MnMoNbR钢板的成功研制,并实现了批量化生产。

在制高压换热器筒体的修复

在制换热器筒体经过热处理后,所带母材力学性能达不到图纸要求,对其重新进行了热处理,并将此过程作了介绍。

18CrNiMo7-6齿轮钢带状组织控制及其对力学性能的影响

采用金相显微镜研究了正火冷却工艺对18CrNiM07-6齿轮钢带状组织的影响。采用显微硬度计、SEM、拉伸试验机、冲击试验机以及金相显微镜研究了不同程度带状组织对淬回火后试验钢显微硬度的均匀性、成分偏析程度和力学性能的影响。试验结果表明：在930℃奥氏体化保温后，采用强风冷却方式快速冷却到610℃，再炉冷到400℃，最后空冷至室温，可以将带状组织降低到1．5级。但若采用连续快速冷却的方式，则会导致大量贝氏体组织的生成；不同带状组织试验钢经850℃淬火、180℃回火热处理后，显微硬度极差值在30～35HB之间，硬度分布均匀性及力学性能各向异性程度相当。

高炉炉壳用超宽BB503Z35厚板的生产实践

目前采用铸坯生产的厚度100 mm以下、宽度不大于3500 mm、探伤保Ⅱ级的高炉炉壳用BB503Z35钢板,已满足不了大容量高炉的使用要求。为此,南阳汉冶特钢有限公司采用模铸钢锭对100~120 mm厚、3800 mm超宽且保Ⅰ级探伤高炉炉壳用BB503Z35钢板进行了开发试制。介绍了BB503Z35钢板化学成分设计,VD炉真空冶炼、水冷模浇注、控轧控冷工艺,研究了正火+控制冷却钢板、高温正火+控制冷却钢板不同热处理下钢板的组织性能。结果表明:通过采用Nb、V、Ti复合微合金化、钢坯低温加热、控轧控冷、高温正火+控制冷却热处理工艺,成功研发出100~120 mm厚、3800 mm超宽BB503Z35钢板。钢板碳当量为0.405%,焊接裂纹敏感性指数P_(cm)为0.228%;钢板中夹杂物及夹杂物总量均较低,内部组织均匀、晶粒度细小、带状组织轻微,各项性能指标有较大富裕;超声波探伤检验符合NB/T 47013.3—2015标准Ⅰ级要求;在高温930℃时钢板高温塑性较好,面缩率指标优异,符合高炉炉壳用钢的耐高温性能要求。

高层建筑用Q460GJE-Z35大厚度钢板的研制

在生产试验的条件下,通过成分设计和轧制、热处理工艺设计,采用晶粒细化、固溶强化、析出强化等手段,对80、110、120mm厚的Q460GJE-Z35高强度钢板的研发工艺及过程进行了试验研究。结果表明:通过铌、钒、钛、镍复合微合金化和控轧控冷、正火快冷(NAC)热处理相结合生产的模铸Q460GJE-Z35钢板晶粒细小、组织均匀,强度和韧性匹配良好、内部质量较优。

特厚规格低合金高强海工用钢近表面应变时效冲击性能研究

研究了TMCP+正火+NCC工艺生产的70〜85 mm特厚规格S355NL+Z35近表面7%应变时效-40℃冲击不合的原因。结果表明,NCC条件下造成近表面应变时效冲击不合的原因主要为正火后加速冷速过程中近表面冷速较大,组织以上贝氏体和粗大的粒状贝氏体为主,这种组织导致韧脆转变温度升高,低温韧性恶化。而厚度1/4处组织为正火后加速冷却形成的多边形铁素体、粒状贝氏体以及针状铁素体等构成的混合组织,这种复合组织有利于低温韧性的提高,使得板厚1/4位置处的-40℃应变时效冲击性能够稳定达到200 J以上。采用低碳当量微合金化+少量的Ni的成分设计,降低近表面组织的淬透性,获得了以针状组织+细化的粒状贝氏体为主的组织,有效提高了低温韧性,使得-40℃应变时效冲击性能达到100J以上,并且组织性能稳定,满足了下游客户的需求。