关于正车抛锚

因锚地之势,巧用正车抛锚,可节省时间,节约燃料,快捷安全,可减少囚抛锚操纵船舶所形成的紧迫局面。经常习用,可象其他抛锚方法一样得心应手。

正交车铣大直径钛合金无缝管径向切削力的研究

大直径钛合金无缝管属于大型薄壁件,目前主要采用车削进行外圆加工,较大的径向切削力容易引起工件变形。正交车铣加工外圆表面时径向切削力相对较小,是一种能更好加工这类零件的新方法。通过三因素三水平正交仿真试验,研究采用偏心正交车铣加工大直径钛合金无缝管外圆时,切削参数对径向切削力的影响,建立了径向切削力的经验公式。结果表明,切削参数对径向切削力影响的大小顺序为a_(p)>f_(z)>v_(c),可通过适当增加每齿进给量提高切削加工的效率。

正交车铣已加工表面微观形貌仿真

为合理预测正交车铣已加工表面粗糙度,基于正交车铣运动原理建立铣刀底刃点的运动轨迹解析模型并验证其模型正确性,在此基础上提出车铣已加工表面微观形貌仿真算法并验证其可行性,仿真不同切削参数下车铣已加工表面的三维微观形貌、预测表面粗糙度值,分析其变化规律。结果表明:齿数和转速比对正交车铣已加工表面微观形貌和表面粗糙度的影响最大,偏心量、轴向进给量和切削深度对微观形貌和表面粗糙度的影响甚小。

正交车铣偏心加工三维颤振稳定性的研究

针对正交车铣复杂运动产生变深度、变厚度的切削特性,基于其加工原理采用解析法提出三维颤振稳定域的理论模型。在模态试验基础上,仿真分析正交车铣偏心加工颤振稳定域叶瓣图,结果表明正交车铣加工产生颤振的条件除了与铣刀几何形状和啮合条件、机床结构的频响应函数、工件材料特性等有关外,主要与铣刀轴转速和切削深度密切相关。在正交车铣切削颤振稳定域试验过程中,切削力频谱分析的结果表明:当刀齿切入频率在力频谱中起主导作用时,切削过程是无颤振和稳定的;当系统结构模态频率在力频谱中起主导作用时,将产生颤振并测得切削力和表面粗糙度值都大于或高于无颤振情况。因此该理论模型及仿真结果可以有效预测正交车铣偏心加工颤振稳定性,为其加工表面质量和加工效率提供理论指导。

正交车铣三维切屑理论建模研究

针对正交车铣复杂运动所产生变深度、变厚度的切屑问题,基于正交车铣切削理论建立有效的无偏心切屑和偏心切屑的数学模型,从而分别获得圆周刃、端面刃的切屑厚度和深度的数学表达式.在相同切削参数条件下,通过理论建模方法和实验测试方法分别获得三维切屑几何形状,对比分析可知,正交车铣三维切屑理论建模是正确的.因此该切屑的理论模型为正交车铣加工机理的研究提供理论基础和参考依据.

正交车铣运动轨迹的研究

为了研究正交车铣加工时轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响,通过对正交车铣运动过程的分析,在建立了正交车铣加工刀具运动矢量模型的基础上,应用高级计算机语言编程和实际运行,对其运动轨迹进行了仿真.通过对仿真图形和正交车铣加工实验结果的综合分析比较,归纳总结了轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响.结果表明,减小铣刀的轴向进给量、增加铣刀与工件的转速比,均可减小被加工表面粗糙度,提高表面加工质量,而偏心量的变化对被加工表面粗糙度的影响很小.

正交车铣切屑仿真的研究

本文简要介绍了正交车铣运动的矢量方程 ,给出了正交车铣切屑仿真的数学模型 ,阐述了切屑形状的计算机仿真原理 ,并得到了不同工艺参数下切屑的仿真结果。分析了不同工艺参数对正交车铣切屑形状的影响 ,并得到偏心量取 ｜e｜ =r-lns 时对切削较为有利。

正交车铣加工切削力仿真分析

针对正交车铣加工变深度、变厚度的切削特性,基于其加工原理采用数学方法建立切削力的理论模型,并在无偏心和偏心二种情况下分别仿真圆周刃和端面刃的切削力随铣刀转角的变化规律。通过切削参数对切削力影响规律的仿真结果分析表明,圆周刃在整个切削过程中起到主导作用;在相同切削参数条件下,随着进给量和偏心距的增大,切削力增大,而偏心切削力大于无偏心切削力。因此该切削力的理论模型为正交车铣加工机理的研究提供理论基础和参考依据。

正交车铣高强度钢切屑形成机理的研究

对正交车铣高强度钢的不同切屑形态进行了研究,结果表明,正交车铣切屑属于短的锯齿形切屑,不会损伤已加工表面,易于排屑,可以满足自动化生产要求.分析了正交车铣切屑的扫描电子显微镜的照片,发现有绝热剪切发生,证明正交车铣锯齿形切屑产生的原因是切屑内部的局部产生突变性剪切所造成的.

正交车铣铝合金薄壁回转体振动信号的试验分析

在MAZAK机床上正交车铣薄壁铝合金试件,压电加速度传感器安装在内壁上,通过PCI-1712高速数据采集卡采集薄壁的振动信号。利用MATLAB强大的信号处理功能对采集的加速度信号进行分析,振动信号的时域标识了振动幅值大小,功率谱显示了薄壁振动信号的频率构成和能量分布。分析了自激振动的频率随刀具转速和壁厚变化的趋势,给出了工艺系统发生颤振时的主频率。然后利用小波包处理信号的优势将剧烈颤振加速度信号进行小波包分解,根据能量和频段分布进行节点信号重构,得到小波包滤波后的颤振信号。为了了解车铣切削力在剧烈颤振前后变化情况,应用小波包分解并重构出颤振前后3种不同刀具转速时强迫振动信号,对比发现剧烈颤振时强迫振动的当量电压幅值增大,振动加强,这从侧面反映了正交车铣切削力的大小和变化。此振动分析对正交车铣薄壁零件有一定的指导意义。

S30T正交车铣TC4钛合金磨损形貌及机理分析

利用Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心,速度范围v=100~250 m/min,在干式条件下,采用涂层硬质合金S30T刀具对钛合金TC4(Ti-6AL-4V)进行正交车铣(顺铣)试验.结果表明:前刀面产生积屑瘤和月牙洼磨损,涂层出现不同程度磨损及破损,严重时产生层片状剥落,后刀面由于黏结作用产生凹坑、沟槽及崩刃.刀具磨损的主要原因为黏结磨损、氧化磨损及涂层剥落.通过X射线电子能谱(XPS)证明氧化磨损中有TiO_2,Al_2O_3,CoO等氧化物生成.

正交车铣切削层几何形状的仿真与分析

针对现有正交车铣切削层几何形状仿真方法复杂及解析法无法明确其几何形状变化规律的问题,根据正交车铣的运动规律,结合NX 8.5软件提出了正交车铣切削层几何形状的仿真方法,并进行了试验验证和仿真分析。研究结果可为正交车铣切削力和加工振动的分析提供基础,并为正交车铣切削参数的优化提供指导。

无偏心正交车铣理论切削力

为了深入研究无偏心正交车铣加工的切削过程,针对无偏心正交车铣加工变厚度、变深度切削的特点,把切削刃划分为圆周刃和端面刃两部分,分别以其瞬时切削面积为主要研究对象构建了计算各自瞬时切削力的数学模型,并通过数学模型对其瞬时切削力的变化进行了仿真。结果表明,无偏心正交车铣为多参数影响下的变切削力加工,圆周刃、端面刃在切削过程中都发挥重要作用,瞬时切削力的最大值由二者共同决定,但圆周刃上的切削力明显大于端面刃。圆周刃、端面刃几乎同时切入、切出工件,在一次完整的切削过程中圆周刃上的瞬时切削力发生一次突变,端面刃上的瞬时切削力则无突变发生。

正交车铣工件表面形成机理的研究

通过数学方法对正交车铣已加工表面的形成机理进行了详细的理论研究,给出了已加工工件理论微观圆度的计算方法和侧母线的数学表达式,由此分析了主要切削参数对理论微观圆度和工件侧母线形成的影响,并对加工圆柱表面时偏心量和轴向进给量的取值范围进行了详细阐述。

正交车铣高强度钢表面粗糙度的研究

针对58SiMn高强度钢材料,在改造的CE7132A仿形正交车铣机床上进行了一系列的正交车铣表面粗糙度试验,分析研究了正交车铣高强度钢时切削用量与表面粗糙度之间的关系.研究结果表明:正交车铣高强度钢能够以比普通车削、铣削更高的加工效率获得很小的表面粗糙度.

基于origin的正交车铣加工表面粗糙度的仿真研究

正交车铣是车铣复合加工技术最常用的一种加工方式。通过建立正交车铣的粗糙度数学模型和利用origin软件仿真,深入探讨了转速比、工件直径、铣刀齿数和每齿进给量等切削参数对已加工表面粗糙度的影响规律。研究表明:正交车铣适合不同直径回转类零件的加工,其表面粗糙度要优于车削,转速比越高,齿数越多,表面粗糙度值越小;增加铣刀每齿进给量,表面粗糙度值愈大。

正交车铣高强度钢刀具磨损的研究

针对某种高强度钢材料,在改造的CE7132A仿形正交车铣机床上进行了一系列的正交车铣刀具磨损试验,分析并研究了正交车铣高强度钢时刀具的磨损过程、磨损形态和磨损机理。发现车铣刀具的磨损形态为前刀面的月牙洼磨损与刀具表层材料的剥落磨损,后刀面的磨损以及副后刀面的磨损。车铣刀具的磨损机理与切削速度和刀具材料、工件材料相关,在较低的切削速度下以疲劳—剥落磨损、粘结磨损为主,在此基础上伴随有磨料磨损和扩散磨损等;而在较高的切削速度下以扩散磨损为主,并伴随有疲劳—剥落磨损、粘结磨损和磨料磨损等。切削速度对车铣刀具的磨损过程、磨损形态及磨损机理等影响最大。

微小型正交车铣单齿圆周刃理论切削力研究

以铣刀的一个齿为对象,分析微小型车铣加工工艺中铣刀单齿圆周刃沿进给螺旋线展开形成的次摆线运动轨迹,得出轨迹方程以及在一个切削周期中(即一次啮合过程)单齿圆周刃的切入角、切出角、切削厚度和切削宽度等计算模型,从而分析单齿圆周刃切削力情况;以经验切削参数作为已知条件,进行了切削力数值计算,并采用Kistler三向测力仪进行加工中切削力测量,结果证明,以次摆线运动轨迹计算得出的单齿圆周刃切削计算模型更接近切削实验结果。

正交车铣等距型面的运动建模及仿真

为了深入研究正交车铣等距型面的切削过程,通过矢量分析,建立了描述正交车铣加工等距型面运动的矢量模型,并给出了矢量表达式.在此基础上,对其运动轨迹进行了计算机仿真,分析了主要切削参数对运动轨迹的影响.结果表明,增大转速比可减小表面粗糙度,选用较大的偏心量更容易得到光滑的加工表面.采用正交车铣能够实现等距型面的精加工.

涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析

在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,顺、逆铣干切和切削液条件下,取v=150、200m/min两种切削速度,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验。试验结果表明,当达到磨钝标准0.3mm时,在切削速度为150m/min时,顺铣干切和切削液条件下,逆铣干切及切削液条件下,切削路程都相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大;切削速度为200m/min时,顺铣干切和切削液条件下,切削路程相差明显,使用切削液条件下刀具的寿命延长;逆铣干切和切削液条件下,切削路程相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大。通过对比得出S30T正交车铣TC4钛合金时优先选用顺铣切削液加工方式。