歧管式一体化环路热管芯片散热器

为解决高热流密度芯片的散热难题,设计了一款基于歧管换热结构的一体化环路热管芯片靶向散热器。以超高导热效率的歧管式蒸发器为核心,采用毛细芯驱动两相工质循环;通过有机材料与金属材料相结合的方式,设计三维柔性结构,实现芯片在复杂狭小空间内高效散热。对该散热器进行综合性能评估,结果表明:歧管式环路热管芯片散热器的散热量能达到148.5 W,可满足大部分5G/6G终端智能芯片的散热需求;以全国PC终端为例,装配该散热器的情况下年耗电量可以减少约9.044×10^(8)kW·h。该产品的节能减排效果显著,应用前景广阔。

歧管式高压射流水下洗网机的设计

文章针对深水网箱养殖过程中岸电供应不便而给网衣的水下清洗带来极大困难的问题,研制了歧管式高压射流水下洗网机,克服了高压仓式洗网机水头损失大的缺点。通过水力学计算得到歧管式高压射流水下洗网机射流压力p=5.57MPa、喷嘴孔径d=2.6mm、射流速度v=104.1m.s-1和射流功率P=12.3kW、射流反冲力F=234.96N。水下洗网机的海上清洗试验表明,在工作泵满足工作压力和设计流量条件下,歧管式高压水射流水下洗网机的综合性能达到了设计要求。

基于一维、三维耦合分析的歧管式催化转化器结构优化

通过所建立的一维发动机进排气系统CFD模型和三维排气歧管CFD模型,得到了各工况下排气歧管压力损失等数据和排气歧管瞬态流场分布等数据。采用一维、三维耦合方法对某型号歧管式催化转化器进行了结构优化,并通过评价试验分别对原模型及优化后模型进行了性能检测。结果表明,优化后模型的背压降低,压力波动范围变小,压力损失也比较小,改善了内部流场情况,提高了发动机性能。

表面活性剂添加对歧管式微通道阻力特性的影响

歧管式微通道(MMC)热沉具有热阻小、结构紧凑、冷却液流量小、流速低、沿着流动方向温度分布均匀等优点,但其小尺寸所产生的较大压降却增加了泵功的损耗.本文研究了表面活性剂添加对其阻力特性的影响,实验选用了纯度为95%的阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠(SDS)和纯度为98%的新型绿色非离子表面活性剂烷基多糖苷(APG)作为减阻添加剂,浓度分别为100和300mg·kg-1,结果表明阻力减小率与流速和温度有关.在层流区内减阻效果不是特别明显;但是当流体进入紊流区后阻力减小率开始明显增大,尤其是进入充分发展的紊流区后减阻效果大大加强.此外,温度的提升也可增加阻力减小率,但添加SDS后减阻效果的改善却不及APG.通过对两种不同类型表面活性剂的实验比较,发现温度较高时APG比SDS具有更佳的减阻效果.

车用歧管式催化器内部流速及压力分析

通过数值模拟和试验验证,分析了歧管式催化器内部气流的速度场、压力场和气流分布状态,并与常规的底盘下催化器进行了比较。结果表明:随入口流量的增大,歧管式催化器内部气流流速增大、压力损失增大、径向分布均匀性降低;气流的径向分布不同于常规催化器集中于轴线的轴对称形式,而是在载体前端面呈比较分散的状态,其中管板复合型歧管式催化器呈现多中心进气状态,均匀性较常规催化器有较大提高。

1.3L汽车发动机排气歧管式催化转化器分析与改进

通过对1.3 L汽油机原排气装置的干涉问题进行了分析,并建立了一维模型与模拟计算对比,发现原有的4合1的排气歧管结构方式降低发动机进气效率,将原有排气歧管结构方式由4合1改进为4组2合1,通过新旧两种方案的数值模拟计算和台架实验验证的对比,进行了转矩、功率、燃油消耗率的比较。结果表明,配有改进后歧管式催化转化器的发动机功率有了提高,且其燃油消耗率曲线相对较平坦,低油耗范围扩大。

歧管式催化转换器的流场分析及结构改进

建立了某催化转化器的流体力学模型,并利用CFD软件对原歧管式催化转化器和改进后的催化转化器的内部流场进行分析.模拟结果表明:改进后催化转化器的流场分布更加均匀,提高了歧管式催化转化器载体前端截面的气流分布均匀性指数和催化剂使用率,与此同时,改进方案还减少了歧管式催化转化器运行时的压力损失,在一定程度上提升了发动机燃油经济性和歧管式催化转化器的使用寿命.

歧管式催化转化器结构设计及模态分析

以某歧管式催化转化器为例,总结了其结构设计过程,利用CFD分析评价了内部速度流线、压力损失和载体端面气流均匀性等关键指标;在流场分布满足条件的情况下,通过模态分析验证了主支架结构的合理性。

汽油机歧管式催化转化器的设计研究

介绍了汽油机歧管式催化转化器的设计要素和设计步骤,分析了催化转化器载体、衬垫的选择要素,提出了排气歧管、进气端盖以及氧传感器布置位置等的设计要点。利用CFD软件对所设计的歧管式催化转化器进行了流动仿真计算,其结果可以用于指导催化转化器的结构优化。

基于CFD的歧管式净化器结构优化与试验研究

以歧管式净化器的工作特点及失效形式为切入点,通过稳态流场分析和瞬态流固耦合热应力分析两种方法找出了某型号产品在结构设计上存在的问题,并根据计算结果进行了结构优化。试验表明:优化后的产品符合国家标准要求,性能得到较大提升。采用CFD技术与试验相结合的方法为歧管式净化器的设计和优化提供了较为可靠的依据。

某汽油机歧管式催化转化器结构设计与分析

采用一维和三维联合仿真的方法选择汽油机歧管式催化转化器最优设计方案。通过一维数值模拟方法计算该汽油机不同转速下的性能,通过三维CFD仿真计算最大功率点该歧管式催化转化器的总压损和速度分布,综合对比了两种方案下汽油机整机性能、排气歧管流通性与均匀性、氧传感器处及催化转化器前端气流分布,基于分析结果确定歧管式催化转化器最优设计方案。

歧管式催化转化器有限元模态分析及结构优化

针对某型号歧管式催化转化器,利用Catia、Hypermesh和Nastran软件之间的接口,精确的对该歧管式催化转化器建立了有限元计算模型,对其进行了约束模态分析,并提取了前六阶固有频率和振型。分析结果表明,该歧管式催化转化器易与发动机发生共振。对其进行了结构优化,优化结果表明,优化方案能显著提高该歧管式催化转化器的固有频率,从而避开了发动机的激励频率。最后,对优化后的模型进行了强度校核,结果满足强度要求,为后续歧管式催化转化器的开发设计提供了理论依据。

歧管式催化转化器流场分析与结构改进

建立了某带有氧传感器的歧管式催化转化器三维数值计算模型,应用计算流体力学(CFD)方法分析了该歧管式催化转化器内部流场结构。计算描述了氧传感器周围的典型涡流结构,并根据计算结果对歧管结构进行了改进。改进后的氧传感器周围流场得到较大改善,部分涡流消失;催化转化器载体内的气流不均匀度系数下降了38%;歧管催化转化器的排气背压得到降低。

歧管式催化转化器性能评价试验的研究

为了满足国Ⅳ及更严格的排放标准,因而研发出了歧管式催化转化器。文章主要分析了不同歧管设计对催化器性能和载体腐蚀的影响;根据歧管式催化转化器的技术要求,开发出满足其要求的试验方法,并验证了其可行性。

歧管式催化器的优化方案及验证

为解决冷启动THC排放超标问题,对歧管式催化器内部温度场监测发现是由于催化器内气流分布不均匀导致催化转化效率低,运用CFD分析对气流分布进行仿真,计算得到气流分布均匀性系数,接着对歧管式催化转化器方案进行优化改进并进行CFD分析,气流分布均匀性明显改进,最后制作样件进行气流分布和排放测试验证,气流分布与CFD分析结果相吻合,催化转化效率明显提升,THC排放得到明显改进。

基于CAE技术的歧管式催化转化器的设计与分析（英文）

结合歧管式净化器的性能特点及失效模式总结出了产品设计开发的一般流程,通过CFD分析、FEA-模态分析、FEA-流固耦合热应力分析等方法对歧管进行了分析,提出了歧管式净化器设计是否合理的性能评价标准,用于评判产品设计的优劣。

基于一维、三维耦合仿真的歧管式催化转化器结构优化

利用BOOST和FIRE软件建立了某发动机进排气系统的热力学模型和三维排气歧管CFD模型,通过实验进行了仿真分析的初始标定和边界条件数据融合,并采用一维和三维耦合方法分析了低速和高速工况下排气歧管的压力损失和瞬态流场分布。根据评价试验结果显示:优化后的结构显著提高了各管内部流场的流畅性和排气一致性,在一定程度上降低了背压,缩短了起燃时间,提高了发动机的最大转矩。

歧管式全金刚石微通道表面终端及换热性能

采用直流电弧等离子体喷射装置沉积金刚石膜,利用高能激光将其加工成Z型歧管式全金刚石微通道,对微通道进行氢等离子体处理、酸处理和氟等离子体处理后获得氢终端、氧终端和氟终端。通过搭建泵驱两相流体测试平台开展金刚石微通道换热性能测试。研究发现,在恒定热流处理过程中,随运行时间增加,氢终端歧管式全金刚石微通道疏水性能快速降低;氧终端的亲水性能降低后趋于稳定;氟终端表面最为稳定,其疏水特性经初期轻微降低后保持恒定。同时,发现氧终端和氟终端的歧管式全金刚石微通道对沸腾初期换热以核态沸腾为主导,其核态为泡状流和弹状流。继续加热,大量气泡汇聚形成环形流,此时薄膜蒸发成为主导机制。疏水性的氟终端微通道会加速气泡成核,在流动沸腾状态下传热性能要大于氟终端。气泡过度的形成造成逆流的发生,氧终端微通道可以延缓逆流的发生,表现出更高的沸腾起始点和临界热流密度。而在沸腾状态氟终端微通道的传热系数高于氧终端,氟终端为更加适合的制备疏水性金刚石热沉的表面改性技术。

紧耦合式排气歧管热应力分析方法研究

以紧耦合式排气歧管为研究对象,为使其在高温和常温的循环作用下正常工作,采用STAR-CCM+流体软件和ABAQUS固体软件联合仿真的方法建立了流体域CFD模型和固体域CAE模型,并进行了瞬态双向流固耦合换热分析。基于该方法精确计算出了排气歧管流体域外壁面的对流换热系数场和整个固体域的温度场,以及循环温度场内排气歧管的热应力和等效塑性应变。对局部支管进行了优化,使排气歧管的塑性应变得到显著改善。

某汽油机紧耦式排气歧管优化设计

针对某汽油机原铸铁排气歧管结构复杂、重量较重、不能搭载满足国Ⅴ排放法规要求的催化器等情况,通过重新设计一款冲压焊接紧耦式排气歧管来解决上述问题。利用一维仿真软件GT-Power对发动机工作过程进行计算分析,得出排气歧管最佳的结构尺寸和连接走向。建立排气歧管三维模型,通过三维仿真软件Star-ccm+对排气歧管内气流流动分布进行分析优化,得到最优的排气歧管设计方案,并与原排气歧管进行性能对比试验验证。