残余奥氏体量对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

对不同热处理下的高钒高速钢，采用X射线衍射仪测量其残余奥氏体量，利用滚动磨损试验机测量其耐磨性，分析了残余奥氏体量对其力学性能及滚动磨损性能的影响。研究结果表明：高钒高速钢成分为3.04C，8．80V，3．87Cr，2．98Mo时，热处理对基体的显微组织的影响主要表现为马氏体和残余奥氏体的相对变化量上；残余奥氏体量增加，其滚动耐磨性升高，并呈开口向上的二次曲线关系，但耐磨性数据波动范围明显加大；残余奥氏体量与硬度呈开口向下的二次曲线关系，与冲击韧性近似呈直线关系。在本试验条件下，综合考虑残余奥氏体量对其滚动耐磨性、耐磨性数据波动范围及力学性能的影响，残余奥氏体量以45％～55％（体积分数）为宜，其相应的淬火温度为950～1050℃，回火温度为450～550℃。

钢中残余奥氏体的作用

钢淬火后总存在一定量的残余奥氏体.残余奥氏体对钢性能的影响是一个受多因素影响的复杂问题.目前很少把残余奥氏体作为一个组成相,从残余奥氏体的数量、形态、稳定性、分布方式等诸方面来考察残余奥氏体在钢中的作用的这方面的报道,从而影响认识的深化.本文仅就残余奥氏体的数量、残余奥氏体的稳定性这两个因素对钢性能的影响作些探讨.一、残余奥氏体的数量对钢性能的影响及残余奥氏体数量的控制文献（1）用30CrMnSiNi2A 钢作试样.最终热处理为900℃ × 40min加热保温后,进行230 ℃×60min的等温淬火十280℃×2h回火,用热水与干冰进行十50℃×15min（?）-60℃× 15min的循环冷处理,分别进行了三次与九次.残余奥氏体的量分别为5.8%和4.5%,然后进行多冲疲劳试验.

基于正交试验的面齿轮磨削表面质量研究

磨削表面质量直接影响面齿轮的使用性能。在正交面齿轮磨削正交试验结果的基础上,采用极差分析法,得出了砂轮转速n_s、工件进给速度v_w、磨削深度a_f对磨削表面粗糙度R_a的影响规律,并得到了参数优选方案;采用多元线性回归方法,建立了表面粗糙度与磨削参数之间的关系预测模型,实验验证了该模型具有较好的准确性。利用金相显微镜对面齿轮磨削表层金相组织进行检测分析,得到齿面残余奥氏体量实验设计矩阵及结果;采用二次响应曲面法,建立了磨削表面残余奥氏体量的预测模型,该模型检验的显著性明显,可对残余奥氏体量进行预控。

螺旋锥齿轮磨削表层金相组织的试验研究

利用金相显微镜对螺旋锥齿轮磨削表层金相组织特征进行检测分析,结果表明,齿轮磨削表面的金相组织为针状马氏体+碳化物+残余奥氏体,心部的组织为板条状低碳马氏体+铁素体+贝氏体。采用正交试验法,分析了不同工艺参数对螺旋锥齿轮表层金相组织的影响规律,根据极差分析得出了磨削最优工艺参数。结果表明,当螺旋锥齿轮小轮凹面磨削工艺参数为磨削深度ap=20μm、砂轮速度vs=35.2m/s、齿轮进给速度vw=0.073m/s时,残余奥氏体量Ar=15.6%,针状马氏体晶粒级别为2级,平均疲劳寿命可达6.0×104次,此时螺旋锥齿轮组织性能最优,可提高齿轮抗疲劳性能和耐磨性。建立了螺旋锥齿轮残余奥氏体量的回归数学模型,计算值和试验测量值相对误差最大绝对值为14.3%,说明该回归数学模型较为有效,其计算结果与残余奥氏体量的试验极差分析结果基本一致。

面齿轮磨削表层金相组织的试验研究

利用金相显微镜观察面齿轮磨削表层金相组织特征,通过检测分析发现:面齿轮磨削表面的金相组织为细针状回火马氏体、残留奥氏体和粗大碳化物,心部组织为粗大的板条状回火马氏体。采用基于二阶响应曲面法建立了面齿轮残余奥氏体量预测模型,根据试验结果,采用最小二乘估计得出回归系数,对回归方程进行了显著性检验.结果表明:二次响应曲面法预测模型回归显著,置信度高,可以用于进行加工前的磨削参数选择,以达到对残余奥氏体量进行预测和控制的目的。

Cr12MoV钢制模具热处理工艺的选择

针对Cr12MoV钢在实际生产中常用的一次硬化法与二次硬化法进行试验,得出不同淬、回火温度对其硬度、残余奥氏体量的影响及相应的尺寸变化规律,总结出了一套Cr12MoV钢制模具的热处理工艺以适合不同生产需要。

钛含量对00Cr13Co9Ni5Mo5马氏体时效不锈钢冲击韧性的影响

通过具有不同钛含量的3炉试验钢,研究了钛含量对00Cr13Co9Ni5Mo5马氏体时效不锈钢的力学性能、金相组织和奥氏体含量的影响。研究结果表明:添加较多的Ti可显著降低基体组织中的有效C、N含量,大幅降低固溶、时效处理后残余/逆转变奥氏体含量,最终使冷脆转化温度显著上升,在提高强度的同时降低了钢的韧性。