腊肠真空热缩包装残氧量控制

残氧量是腊肠真空热缩包装保鲜的重要指标,本文分析了真空包装残氧的原因,提出了残氧控制的方案,并且介绍了采用真空包装残氧仪来对成品包装进行残氧量测试的方法,不仅可以判定生产包装时真空包装机真空度设置是否合适,并且可以判定货架期间包装对真空度的保持性,进而指导包装材料的选择。

2％残氧气氛下化学成分对高碳钢脱碳层深度的影响

利用同步热分析仪研究了2％残氧气氛下化学成分对高碳钢脱碳层深度的影响。试验结果表明，化学成分从碳扩散系数、脱碳边界的碳比值和氧化层深度等方面影响总脱碳层深度。其中，铬显著降低了碳扩散系数，硅对碳扩散系数的影响不明显；碳和铬显著降低脱碳边界的碳比值，硅影响不明显；硅在1150℃以下时可明显降低氧化层深度，而在1150℃以上时则明显加深氧化层深度，其他元素对氧化层深度的影响不明显。各钢种的脱碳层深度从深到浅排序为60Si2Mn、92A和GCr15。

智能模糊残氧控制

针对工业加热炉燃烧系统的多扰动、非线性、大滞后等特性，构造模糊控制器，应用控制系统优化技术，在线搜索最佳调整因子，及更新模糊控制规则，实现低氧控制。现场数据仿真获得较好效果。

基于ARM的残氧浓度检测装置的设计

工业炉窑中烟气氧含量可直接反映炉内燃烧状况,氧含量的测量对于提高燃料的燃烧效率,有效地减少环境污染具有重要的意义。文中基于氧化锆传感器设计残氧浓度检测装置,介绍氧化锆传感器测量氧浓度的原理,设计残氧浓度检测装置,包括氧浓度测量电路、温度控制电路、4～20 mA输出电路以及人机界面等;在程序设计中采用分段式PID控制算法提高传感器的控温精度和稳定性。所研制的残氧浓度检测装置已经投入实际应用,具有测量精度高、可靠性高和性价比高等优点,并且有非常好的市场前景。

残氧分析及氧检测分析仪的研制

残氧分析是一种广泛用来分析判别燃烧过程好坏的分析方法,新一代氧检测分析仪是利用二氧化锆氧传感器来测量氧含量、分析燃烧过程质量的检测分析设备。本文闸述了残氧分析方法及其在工业锅炉、硫酸焙烧炉、工业窑炉等耗氧燃烧过程中的应用以及氧检测分析仪的工作原理,并对残氧分析及氧检测分析仪的实际应用情况作了介绍。

中间包残氧定量化评价工艺实践

连铸过程中,中间包内残余氧气会造成钢水二次氧化,制约钢水纯净度提升。采用经过改进的残氧检测装置,对唐钢新区70 t中间包内残氧含量进行测定,量化分析现场中间包包盖密封状态、风机开闭状态、中间包包盖吹氩流量对中间包残氧含量的影响。在中间包包盖各孔密封条件下,通过采取关闭平台风机和将氩气流量提高至5000 L/min的措施后,中间包内的残氧含量可以稳定控制在0.5%以下。在中间包包盖长水口处增加吹氩支路条件下,中间包残氧含量可以进一步降低至0.08%以下,为整个连铸过程提供更好的保护浇注条件。

在线溶解氧和气相氧分析监测技术在注射剂中的应用

在注射剂生产过程中应用在线溶解氧测量系统和气相氧分析测量系统,可降低药液中的游离氧和残氧值。在实际生产中,在注射剂的配制与灌封工序上安装在线溶解氧测量系统与气相氧分析测量系统,进行在线监控和数据收集,其过程监控有效、产品质量稳定。通过在线溶解氧和气相氧分析测量系统的监控,药液中的溶解氧含量可以控制在500μg/L以下,瓶中残氧可以控制在2%以下,可有效降低注射剂产品中的氧含量,解决因氧化分解导致产品变色和有关物质超标的问题,从而提升产品质量。

浅析富氧侧吹炉铜冶炼过程中影响稀酸浓度的因素

富氧熔炼过程中产生的稀硫酸是设备腐蚀的主要原因,也是污酸处理成本的重要组成。经过对稀酸形成的机理与降低其浓度可行性实验研究分析,确定影响酸浓的因素:入炉硫含量在正常生产中达到饱和,对稀酸浓度影响不大;烟气温度越高,稀酸浓度越低;烟气中O_(2)及H_(2)O含量越高,稀酸浓度越高;系统漏风率越高,稀酸浓度越高。分析这几点因素,通过对现有工艺参数的精确控制,可降低稀酸浓度,减少设备腐蚀问题和降低污酸处理成本。

2%残氧气氛下化学成分对高碳钢脱碳层深度的影响

利用同步热分析仪研究了2%(体积分数)残氧气氛下C、Si、Cr对高碳钢脱碳层深度的影响。结果表明:化学成分从以下方面影响总脱碳层深度:碳扩散系数、脱碳边界的碳比值、氧化层深度。Cr元素显著降低了碳扩散系数,Si元素对碳扩散系数影响不明显。C、Cr等元素显著降低脱碳边界的碳比值,Si元素影响不明显。Si在1150℃以上则明显加深氧化层深度,从而导致了60Si2MnA钢脱碳层深度降低。在相同的条件下,以上三个因素的综合作用使得GCr15、92A、60Si2MnA钢的脱碳层深度逐渐增加。

TO-3催化剂对合成气中高含量氧的脱除

在体积组成为CO 50%,H_240%和N_2+O_210%的模拟合成气中,测试了TO-3脱氧催化剂在不同反应温度、空速、压力及进口氧含量条件下脱除氧杂质的性能,结果表明该催化剂脱氧性能优异,脱除高含量氧时,出口残氧量低,在反应压力2MPa、空速6000h^(-1),温度大于180℃时可将入口体积分数为1.2%和0.9%的氧分别脱除至低于1×10^(-6)和0.2×10^(-6)。

钛带卷冷轧起步断带分析及预防措施

该文的主要目的是寻求一种有效检测手段,针对钛带卷冷轧起步断带的问题给出指导分析,用于快速指导生产。首先通过对断口不同部位杂质元素氧含量、氮含量的分析,排查熔炼过程中低密度夹杂的质疑;其次通过对断口低载荷力维氏硬度对比分析,查找断口不同部位硬度微小差异。初步得出结论,该断带与LDI没有关系,热轧过程中表面氧残压入是该次断带的主要原因。通过该次分析,可以为带式生产过程中工艺制定提供参考,从源头把控表面质量,保证带式生产的连续性。

小氮肥厂间歇转化法中残O_2问题的探讨

本文通过探讨高残Ｏ２操作对转化镍触媒性能的影响，以及对转化过程中能量和物料的衡算。

提高氧化铁粉质量的探讨

通过对影响攀钢冷轧厂氧化铁粉质量的原因分析 。

喀拉通克铜镍矿富氧侧吹炉烟气中单体硫析出的治理

对本矿富氧侧吹炉烟气中单体硫析出的原因进行了分析,指出其危害,并介绍了处理措施及取得的效果。

玻纤窑炉纯氧燃烧气氛的控制

以降低玻纤窑炉玻璃气泡为切入点,分析窑炉纯氧燃烧气氛控制、配合料调整对提高玻璃品质的重要性,根据实践经验以及检测数据等对电子细纱窑内燃烧气氛和气泡控制方法进行了一些对比分析总结,力求达到对玻璃纤维生产(玻璃气泡控制方面)起到一些指导作用,同时对玻纤窑炉纯氧燃烧面对的新问题提出解决措施。

燃气热值数值模拟与预测优化控制

针对现场固定空燃比燃烧导致无法根据波动燃气热值匹配最佳助燃空气,使热风炉热损失增加;残氧检测仪直接检测热风炉烟道残氧量,将导致氧化锆损耗快、高炉煤气费用计量单一等问题。针对以上问题设计一种残氧燃气分析系统,该系统并行于热风炉控制系统的前馈控制,将少量高炉煤气、空气先通入该系统进行燃烧并调整自身空燃比,得到最佳空燃比作用于热风炉控制系统并对并行系统残氧含量、高炉煤气热值进行数值模拟和相关性分析。通过改进PSO算法优化RBF神经网络预测方法对稳定运行系统建立模型,预测煤气热值作为优化热风炉空燃比,评价煤气质量、费用计量的有效参考条件。经实验仿真测试,该系统可有效提高空燃比修正精度,延长氧化锆使用寿命,减少热风炉热损失。

天铁蓄热式加热炉高效改造

天铁板带车间加热炉投产后,存在加热能力不足,炉压波动幅度和热损失较大及空、煤气配比不易控制等问题。影响钢坯加热质量和板带成材率、合格率。通过改造措施,使其达到设计能力,各项经济技术指标大幅上升,实现高效节能。

料层厚度对粉末冶金用铁粉氢还原的影响

为了研究海绵铁粉料层厚度对钢带炉氢还原铁粉的影响,采用FeO还原及还原气体氧化相耦合的动力学,建立氢还原铁粉扩散还原动力学模型,用于计算带式还原炉内不同区域的铁粉还原分数分布。以实际生产数据为例,平均粒度为0.2 mm的海绵铁粉,残余氧含量0.74%,铺料厚度30 mm,加热时间1 h,温度850~900℃,氢气流量30 Nm^3/(t·h),实际产品残余氧含量为0.25%,计算得到的产品残余氧含量为0.27%,二者相吻合。铁粉中残氧很容易被氢还原,氢还原炉内的氢气向铁粉层内部渗透,铁粉向下逐层被还原。铺粉厚度为30 mm时,氢气穿透物料深度约为25 mm,靠近底部的5 mm几乎没有被还原。随铺料厚度加大,产品残氧升高、氢气利用率和产量都降低。将料层厚度从3 cm降低到2 cm,还原时间可缩短50%,产量提高33%,氢气用量降低50%。

加热炉智能燃烧控制技术分析与应用

加热炉的燃烧控制是保证产品质量的重要措施。文章重点介绍了包括煤气分支总管压力控制、温度-流量串级比值控制和残氧寻优控制的智能燃烧控制系统的工作原理,并且具体分析了该智能燃烧控制系统应用于某钢铁企业复合板生产线的一个实例。实践表明:在智能控制系统的辅助下,加热炉炉温的升温曲线更贴近于设定值;更精确的升温控制不仅可以有效保证复合板产品加热后的质量与性能,而且能够节约能源,改善操作环境。

注射用头孢替坦二钠的稳定性研究

目的考察光照、温度、湿度、残氧率和p H值对头孢替坦二钠稳定性的影响,并考察头孢替坦二钠与4种输液配伍的稳定性。方法采用《美国药典》的检测方法测定头孢替坦二钠在上述因素影响下的质量分数,采用2010年版《中国药典》二部附录ⅨA第一法测定头孢替坦二钠的颜色,采用2010版《中国药典》二部附录ⅧM第一法A测定头孢替坦二钠的水分。结果注射用头孢替坦二钠对光照、高温、高湿、O2及p H均敏感,在4种常用临床溶液中均可安全使用。结论头孢替坦二钠在包装、贮存和临床使用时应严格控制条件,以保证药品使用安全有效。