弹簧钢盘条氧化铁皮酸洗残留分析和工艺改进措施

利用光学显微镜和扫描电子显微镜对Φ14 mm和Φ16 mm弹簧钢盘条(/%:0.58C,1.66Si,0.78Mn,0.006P,0.004S)表面残留氧化铁皮的厚度、结构及成分进行测量和分析。结果表明,弹簧钢中Si与FeO发生共析反应,生成铁橄榄石(2FeO·SiO_2)对氧化铁皮的钉扎效应以及较高的冷却速度、较厚脱碳层,会造成酸浸后氧化铁皮难以去除。通过将加热炉均热温度由原1150℃降至1 050℃,加热时间不大于2 h,控制炉内残氧量≤2%,精轧温度从920℃降至870℃,终轧温度从880℃降至840℃,避免出现全脱碳,减轻和避免生成铁橄榄石(2FeO·SiO_2),除鳞水压≥14 MPa,并平均冷却速度从1.9℃/s降至1.6℃/s,使部分FeO发生转变,产生体积膨胀和氧化铁皮开裂,改善酸洗效果。结果表明工艺改进后氧化铁皮酸洗缺陷率由原2.91%~3.58%降至0.69%~1.65%。

LX80A机械除鳞氧化铁皮残留及控制研究

针对机械除鳞氧化铁皮的残留问题,以LX80A盘条为研究对象,通过扫描电镜、激光共聚焦显微镜、X射线光电子能谱(XPS)和电子能谱(EDS)研究了褐色氧化铁皮残留的组成成分;通过高温热膨胀仪模拟帘线钢在不同温度(500,400和300℃)下的氧化过程,分析了氧化铁皮残留物的产生机理,并以此提出相应的控制措施。研究结果表明,褐色氧化铁皮的组成成分为Fe 3O 4,是原有的二次氧化皮在中温段(400-550℃)脱落后所形成的致密的三次氧化铁皮。通过缩短冷却过程中的中温段时间,使得帘线钢迅速通过中温段,可以使三次氧化铁皮的厚度大大降低,最终盘条在机械除鳞后无明显氧化铁皮残留。

06Cr13钢卷板面氧化铁皮残留缺陷分析与控制

对06Cr13钢卷在推拉式不锈钢酸洗机组中酸洗产生的氧化铁皮残留缺陷进行分析,得出氧化铁皮残留缺陷产生的原因,并采取相应的预防措施,达到客户要求的控制板面质量要求。

热轧酸洗板表面黑斑缺陷成因及机理研究

针对国内某钢厂生产的热轧酸洗板表面出现黑斑缺陷而严重影响后续酸洗质量的问题,对黑斑缺陷的形成原因及机理进行了研究。采用场发射扫描电镜和电子探针、X射线衍射仪、维式硬度计对黑斑缺陷的微观形貌、元素分布和相成分进行了分析,并对不同轧制工艺下残留氧化铁皮压入规律进行了研究。结果表明:黑斑缺陷部位与无缺陷部位氧化铁皮都为两层结构,但黑斑缺陷部位氧化铁皮更厚,并在交界处出现了“C”形厚度渐变趋势;黑斑内氧化层处Si元素以Fe_(2)SiO_(4)形式富集,Fe_(2)SiO_(4)对氧化铁皮产生钉扎作用导致除鳞困难,形成氧化铁皮压入缺陷,外侧更厚的Fe_(3)O_(4)层致使压入缺陷表面呈现黑色;在模拟残留氧化铁皮压入的实验中,残留氧化铁皮在粗轧和精轧温度下压入基体都会导致热轧板表面出现黑斑,随着压下率的增大,黑斑与基体结合会更紧密;黑斑缺陷表面微观形貌表现为氧化铁皮压入形式,并且表面硬度与残留氧化铁皮压入形成的黑斑表面硬度接近,都远大于基体硬度。出现黑斑缺陷的根本原因是Fe_(2)SiO_(4)引起的氧化铁皮压入,因此可以通过改进除鳞工艺以及控制Fe_(2)SiO_(4)的形成来降低黑斑缺陷的发生率。