新型PDC切削齿形在段铣工艺铣刀的类比设计

针对现有段铣工艺铣刀的常用齿形种类少、技术更新慢,无法满足日益复杂化的段铣作业工艺需求的问题,分析了钻完井行业中技术迭代更快和种类繁多PDC切削齿技术现状,并跟踪了目前最新国外市场数种先进PDC切削齿的技术特点,探讨了将新型PDC齿形类比引入到段铣工艺铣刀的齿形设计的可行性。通过对比分析新型PDC齿形和常规段铣工艺铣刀的齿形设计的技术要求,选择了两种新型齿形满足段铣作业要求,并设计了一种新型段铣铣刀,具有一定的推广价值和指导意义。

高强度防硫化氢厚壁套管的高效段铣侧钻技术

重点探井朱家 1井的 2 44.5技术套管在固井时于井深 3 2 79.7m处断裂 ,这是一种高强度、防硫化氢、厚壁套管 ,段铣难度大。在井段 3 155～ 3 167.3 5m段铣套管 12 .3 5m ,段铣速度为 0 .6m/h。注水泥塞后 ,在侧钻点 3 156m处 ,用地面直读陀螺测量仪定向后 ,再用有线随钻测量仪监控轨迹侧钻 ,侧钻 8m后 ,新井眼形成 ,从而高效快速地完成了段铣侧钻任务 ,解除了事故 ,恢复了钻进。文中介绍了段铣、侧钻的施工工艺过程 ,分析了侧钻的结果 ,得出了有益的认识。

套管段铣工艺技术研究

在分析段铣作业存在问题的基础上 ,对套管段铣工艺技术的有关计算方法作了简要介绍 ,结合辽河油田 8口套管开窗侧钻水平井的施工情况 。

TGX系列套管割铣工具段铣参数优选

根据TGX系列套管割铣工具的工作原理,参考金属切削原理以及钻井水力参数优化设计原理,对段铣转速、钻压、排量进行了优化设计,现场应用结果表明,段铣速度明显加快,段铣进尺明显增加,取得了良好的经济效益和社会效益。

浅析套管段铣施工的几个问题

套管段铣是老井侧钻开窗的一种工艺措施。套管段铣工艺主要包括工具组合选择、工具入井前试验检查、确定段铣位置及长度、段铣施工工艺、井筒净化及打水泥塞等。文中分析辽河油田在 1 0多口侧钻短半径水平井中遇到的在井眼净化、固井质量、工具选择、井眼准备及打水泥塞等方面出现的问题以及解决的办法。

关于套管段铣施工工艺若干问题的讨论

研究套管段铣过程，制定合理的段铣工艺，对成功施行套管段铣具有重要意义，套管铣断点应选在接箍上方，以保证接箍螺纹在铣 断过程中的正常连接，为保护刀片刀尖，在段铣开始阶段，泵压不宜过高，在下刀丸和后刀匀参与切削时，可将泵压加大到铣刀的工作压力，套管段铣段应尽量选择 固井质量较好的层位，以保证铣刀切削平稳，效率高，切屑上返良好，施工中，应随时观察返出切屑的形状，大小及数量，并据此相应调整钻压，总之，在段铣过程中，应根据铣刀的切削状况，及时调整工艺参数，方能确保施工过程的顺利进行。

套管段铣定向侧钻技术在潜山油藏的应用

任丘油田经长期开发，底水沿大裂缝推进并形成水锥，使产量下降、含水上升。为探明死油区和提高采收率，用美国ICT公司的K型套管段铣工具段铣定向侧钻。本文介绍了工具的结构原理，确定段铣井段的原则、段铣切割位置和套管切割、磨铣情况，着重介绍了段铣套管的工艺技术，分析了每个施工环节可能出现的问题及解决办法，为套管段铣侧钻提供了一定的经验。

永89-斜2-侧平1井套管段铣的优化施工

永89-斜2-侧平1井位于东营地区靠近莱州湾方向,按照生产要求需要利用老井井口进行侧钻施工。钻井设计中计划在井深2235m处到2265m处将套管段铣开窗为之后的定向钻进创造条件。由于井眼小,泥浆设计密度高,井下情况变化等原因,该井在施工的过程中出现的一些复杂问题具有代表性。针对防卡防憋、提高铣速等技术难点进行技术分析,采取了一系列技术措施,通过优化钻进参数等方法,解决了铣进中的诸问题,以平均铣速0.42米/小时,顺利完成段铣施工。

侧钻水平井段铣开窗工艺技术

套管开窗是老井侧钻水平井钻前施工的关键工序,开窗方式及窗口质量的好坏直接影响到侧钻水平井钻井、完井及采油作业的顺利进行。由于段铣开窗初始造斜定向准确程度高,窗口平滑、无台肩,侧钻水平井开窗作业一般选用段铣开窗方式。本文根据侧钻水平井施工作业要求与现场实践经验,介绍了段铣工具结构原理、操作方法及段铣开窗工艺设计、工艺特点、施工工序与现场应用。

苏桥储气库苏1-7井动力水龙头段铣封堵工艺技术

针对储气库老井封堵时面临着地层严重漏失、盖层段固井质量差、未胶结井段长、段铣困难等难点,通过应用动力水龙头作为地面驱动设备并制定针对性的技术方案,优化段铣工艺施工参数,形成了一套储气库老井段铣封堵技术,达到了有效封堵老井的目的,确保了储气库的安全运行,为储气库建设中同类型井的段铣封堵提供了借鉴经验。

侧钻水平井段铣套管长度及轨迹设计方法

采用段铣套管开窗方式进行侧钻中半径水平井时，设计确定出合理的段铣套管长度及井眼轨迹，对于施工时有效控制井眼轨迹尤为重要。该文在理论和实践基础上，提出了段铣套管长度及井眼轨迹的设计方法，并给出相应的计算模式。

苏桥储气库SU7井深井小井眼套管段铣技术

苏桥储气库SU7井套管段铣施工时因井深、井眼直径小而导致铁屑上返困难、易卡钻及丢鱼头等风险,为此,根据段铣速度控制方程和铁屑悬浮力计算方程,确定了段铣施工参数和钻井液性能参数,同时用液压水龙头驱动代替转盘驱动,并优化了钻具组合,形成了深井小井眼套管段铣技术。SU7井套管段铣时连续段铣套管50.0m,未发生井下故障,套管段铣效率提高了2倍以上。该井套管段铣现场实践表明,深井小井眼套管段铣技术能够满足苏桥储气库废弃井封堵套管段铣需要,且能够提高段铣效率、避免出现井下故障,可以在其他类似情况的油气井套管段铣中推广应用。

深井套管段铣实践及认识

利用已报废的南1井Φ245技术套管,通过段铣,侧钻成功双目标定向井——南1斜1井。段铣切割深度为3129～3159.28m,创造了国内套管段铣位置最深、井位海拔最高的纪录。本文介绍了该井套管段铣与侧钻的方案和实施过程。

煤层气洞穴井段铣技术实践

多分支水平井排采煤层气技术的出现,有效解决了煤层气开发过程中单井产量不高、产量稳定性差的问题。因此,针对多分支水平井进行的洞穴井段铣工作的施工质量就显得至关重要。介绍了TDX系列段铣工具的工作原理和技术特点,对近期在山西长治、晋城和河南焦作等多个区块完成的段铣实践进行了技术总结与分析。从前期套管的选择,到工具的改进提出了一些针对性的做法,为提高洞穴井段铣质量和效率提供了一定的借鉴。

套管段铣器调压杆加工工艺的改进

针对目前采用 3 5CrMo合金结构钢调质处理制作套管段铣器调压杆不耐高压钻井液冲蚀 ,易造成套管开窗重复作业的问题 ,研制了采用无压浸渍焊接工艺方法在制件表面浸焊一层碳化钨胎体的新型调压杆。胎体以W2 C +WC +Ni为骨架粉末 ,以CuNiMnZn为粘结金属 ,表层厚度 1 5mm ,硬度 3 5～ 4 5HRC ,耐冲蚀性能较好。现场对比应用表明 ,原使用调质钢调压杆进行套管开窗作业 ,约有 2 7 8%的井需重复作业 ,采用浸焊调压杆进行 2 2口井的开窗作业 ,均一次开窗成功 ,取得了良好的效益。

井下不同钢级套管段铣技术

段铣工艺是套管开窗侧钻的一种行之有效的技术方法 ,段铣参数的合理匹配是提高段铣速度的关键 ,及时将段铣的铁屑携带出来 ,其循环排量和泥浆性能是携带铁屑的决定性因素 ,通过对国内外段铣工艺的研究总结 。

金华1井小尺寸高强度套管段铣技术实践

四川地区对外合作项目中?114.3 mm×P110小尺寸高强度套管段铣施工过程中存在套管强度高、刀片吃入难、易磨损、铁屑难携带、环空间隙小、摩阻损失大、钻井液流变性控制难以及环空带压等诸多难题,通过研发"D"型三刀翼段铣器,优化钻具组合和精细操作、优选钻井液体系和优化流变参数,在金华1井成功段铣?114.3mm高强度套管,段铣进尺4.44 m、平均段铣速率0.11 m/h、施工周期5 d、铁屑携带率高达91%,期间无蹩泵、刀片阻卡等问题,为后期弃井作业打下基础,同时对于该区块后续井位段铣弃井施工提供了借鉴。

双套压力体系侧钻井尾管及悬挂器段铣技术

沈301S井是辽河油田古潜山区块的一口双套压力体系侧钻井。原井完井过程中,用?177.8 mm技术套管封隔上部高压地层,下部低压储层悬挂?127 mm尾管完井。侧钻时,若在悬挂器上方开窗,面临两套压力体系,钻进过程中因上塌下漏现象严重,无法钻至目的层位;若在?127 mm尾管内部开窗,则存在深井小井眼开窗侧钻、施工泵压高、完井难度大等问题。若采取高效段铣技术将?177.8 mm技术套管内的?127 mm尾管悬挂器及尾管段铣至潜山面以下再侧钻,则可同时解决上述问题。为此,优选了适配的钻井液体系,研制了专门的段铣工具,通过优化段铣参数和施工工艺,成功实现了沈301S井的老井侧钻。该井仅用12.4 d(其中纯段铣时间6.63 d)就完成了183.14 m的?127 mm尾管段铣任务,单只工具折合进尺可达200 m以上。高效段铣技术为有尾管悬挂的小井眼多套压力体系侧钻、有尾管悬挂的水平井调层、钻井阻卡管柱处理、挖潜剩余油提供了一种行之有效的技术手段。

塔河油田段铣(?)127套管侧钻工艺技术

介绍了塔河油田φ127套管的段铣工艺技术、难度较高的侧钻施工工艺,分段的钻井液维护与处理技 术,以及在施工中经常出现的单弯螺杆脱扣问题的现场解决办法,从而丰富并完善了侧钻大修工艺,为其它油田在 段铣φ127套管进行小井眼侧钻施工方面提供了宝贵经验。

弃井作业中段铣和扩眼联作新技术

传统弃井作业中段铣和扩眼作业需要2趟单独的起下钻,时间长,成本高。为此,研发了段铣和扩眼联作系统。该系统可1次起、下完成段铣和扩眼作业。介绍了段铣和扩眼联作系统的结构和作业步骤,与传统技术相比,该系统显著缩短了施工时间,节约了成本,降低了HSE风险;段铣和扩眼联作系统与基于时间的三维钻井动态模拟系统的集成确保了作业的高质量,提高了作业可靠性和成功率。建议进一步开展段铣和扩眼联作技术的研究,为弃井作业奠定坚实的技术基础。