基于平均断屑厚度原理对铣削每齿进给量进行优化

在机床上采用顺铣工艺能够实现理想的刀具使用寿命,但即使采用了顺铣,在铣刀径向切削啮合比变小时会引起实际平均断屑厚度过小,从而恶化刀具使用寿命(尤其是对加工硬化倾向较大的难加工材料)并影响加工质量和可靠性。利用平均断屑厚度原理可以较好地分析在不同的铣刀径向切削啮合比条件下的优化,从而找到调整实际每齿进给量的规律及方法,有利于提高加工效率,改善刀具使用寿命,改进产品质量,确保加工可靠性。

铣削加工每齿进给量的决定因素研究及验证

研究了面铣刀的主偏角对切屑厚度和每齿进给量的影响,铣削中每齿进给量的决定因素,切削宽度与刀具直径的比值对切屑厚度的影响等问题进行理论分析,同时结合变速箱壳体铣削加工过程进行验证,解决了合理选择铣刀及切削参数以提升加工效率的问题。

进给量对高速轴向车铣TC4钛合金刀具磨损的影响

为研究进给量对轴向车铣TC4钛合金刀具磨损的影响,试验采用单因素法,在切削速度vc=100m/min,切削深度ap=5mm条件下,分别对高速轴向车铣钛合金中轴向进给量和每齿进给量对刀具磨损的影响规律进行了研究。结果表明:增加轴向进给量和每齿进给量的均会使刀具磨损加剧,但增加每齿进给量对刀具磨损的加剧作用相对较低。通过增加每齿进给量来提高轴向车铣钛合金的切削除率,更有利于抑制刀具磨损的加剧。

球铣刀加工进给量与切屑厚度的关系探讨

针对传统的进给量计算公式进行了优化。以球铣刀切削为例,利用优化公式计算其在加工过程中的每齿进给量。

TC4钛合金微细铣削仿真与试验研究

钛合金由于其高的强度和耐热性、低的导热系数,在微细加工时若切削参数选择不合理容易导致切削力大、加工质量不稳定。在微细铣削加工中,由于刃口半径和尺寸效应的存在,选择合适的切削参数对于切削状态的改善有重要意义。通过仿真和试验对比分析,研究TC4钛合金在微细铣削过程中每齿进给量对切屑变形、铣削力和加工表面粗糙度的影响,以期为改善微细切削状态、提高加工表面质量提供合适的切削参数选择指导。结果表明,在使用刃口半径为2.05μm、刀具直径为1 mm的硬质合金铣刀对TC4钛合金进行微细铣削加工时,微细铣削TC4钛合金切削状态发生转变时所对应的临界每齿进给量为0.8μm/z;微细铣削时每齿进给量应大于此临界值。

航天X天线零件数控铣削加工改进

分析了X天线的结构特点,并对其不合格特征进行调查,通过切削参数选择、编程策略选择以及质量管理工具运用,拟定并实施了X天线零件数控铣削工艺改进方案。

TC17钛合金高速铣削参数对表面残余应力影响研究

为了获得高性能航空发动机用TC17钛合金材料高速铣削过程中铣削参数对残余应力的影响规律,采用单因素实验法,使用硬质合金刀具进行了高速铣削TC17钛合金实验,建立了铣削速度、每齿进给量和铣削深度对表面残余应力的影响关系,并对影响机理进行了分析。研究结果表明:硬质合金刀具高速铣削TC17钛合金时,冷塑形变形引起的残余压应力占主导地位;试件表面的残余压应力都随着铣削速度和每齿进给量的增加而降低,而随铣削深度的增大而增大。以低应力为目标,优选的铣削参数如下:vc=392 m/min,ap=0.15 mm,fz=0.05 mm/z。

微细铣削铝合金表面粗糙度的实验研究

利用直径为2mm的立铣刀对铝合金进行铣槽实验,研究分析切削速度与每齿进给量交互作用对加工槽底表面粗糙度的影响。实验结果表明:每齿进给量小于4μm时,随着切削速度的提高表面粗糙度值呈先减小后增大的变化趋势;而每齿进给量大于6μm时,随切削速度的提高表面粗糙度值先增大后减小。切削速度较低时,表面粗糙度值随每齿进给量的增大先减小后增大;但切削速度大于30m/min时,随着每齿进给量的增大,表面粗糙度值呈现逐渐增大的趋势。

高体积分数SiCp/Al复合材料铣削残余应力有限元模拟

高体积分数碳化硅颗粒增强铝基(SiCp/Al)复合材料具有优良的综合物理力学性能,其难加工性制约着该材料的应用与发展,切削加工产生的表面残余应力严重影响了工件的结构和尺寸精度稳定性。为了研究高体积分数SiCp/Al复合材料的铣削加工表面残余应力,采用有限元分析软件ABAQUS建立了基于正交切削的平面应变模型,并对建立的宏观等效模型进行模拟分析。在模拟结果中,分析并得出了不同切削速度和每齿进给量对工件加工表面残余应力的影响规律以及沿工件层深方向的残余应力分布情况。

超声振动铣削2A12表面粗糙度实验研究

利用小径立铣刀对铝合金进行超声振动铣削实验,重点探讨了超声振幅与每齿进给量对工件槽底表面粗糙度的影响。实验结果表明:槽底表面粗糙随着超声振幅的增大而增大,在每齿进给量fz<4μm/z时槽超声振幅为主要影响因素;每齿进给量fz>6μm/z时每齿进给量为主要影响因素。在超声振动铣削加工中应尽量选择小进给量可获得较小槽底表面粗糙度。通过扫面电镜对工件微观形貌观测证实了施加振动后脉冲切削和断续切削双重作用导致槽底表面粗糙度增大。

钴基高温合金高速铣削研究

合金中含有的金属元素同时也是机械加工所用刀具(如硬质合金)中含有的元素,导致刀具材料元素跟工件材料元素间产生物理、化学作用,使得刀具上不断出现冷焊、粘结、剥落过程,并造成刀具后刀面的剥落而导致刀具失效。

硬质合金铣刀加工塑料尼龙时工件表面质量的影响与优化

结合FANUCoi系统VM850加工中心对塑料尼龙材料进行平面加工试验,观察尼龙在特定加工参数条件下的切屑运动方向和形态。利用Daisy8106型三坐标测量机对加工成型的尼龙表面进行平滑度、平行度测量,分析硬质合金铣刀在不同的每齿进给量与切削深度下塑料尼龙工件的铣削表面质量,得出最佳的每齿进给量fz=0.075mm/r、切削深度Δd=6mm。结果表明,在铣削尼龙的过程中,合理采用每齿进给量、铣削深度、主轴转速等工艺参数,能使产品的平滑度及平行度达到加工的高精度要求,实现尼龙的高速和高质量的铣削。

锯料角影响锯切表面粗糙度机理再探

文章首先分析了现有每齿进给量选择的依据,接着分析了按现有方法选择每齿进给量带来的 问题;尽管每齿进给量相同,但只要锯料角不同,表面粗糙度就不同;所推荐的每齿进给量毫无 实际应用价值;无法指导木工锯机的设计。随后,文章分析了问题产生的原因,给出了带锯、圆 锯及框锯等的锯痕深度理论值计算公式,指出应该如何正确选择每齿进给量。作者结论中指 出:每齿进给量不能作为描述锯切表面粗糙度的一个物理量;即使每齿进给量相同,其锯切表 面粗糙度也会因锯料角不同而不同;在具体的锯料角基础上,根据需切表面粗糙度的需要来选 择每齿进给量。

高速切削技术及工艺新要求

概述高速切削技术的优点及前景展望,结合实际加工中的经验提出了对工艺方法特别是对数控编程的新要求。

轨道客车构架薄板类坡口铣削参数探讨

本文分析了轨道客车构架薄板类焊接坡口铣削加工的影响因素,并列举了编写的数控加工宏程序,得出此类件加工的手工编程方法,不仅简单、方便,而且能提升加工的质量和效率;结合设备提出了铣削参数的确定方法,为薄板类坡口加工参数的确定提供了参考。

考虑刀具偏摆的微铣削瞬时切削厚度的理论分析与研究

为避免用圆弧线来描述微铣刀刀尖运动轨迹带来的误差,更精确地实现微铣削加工过程的模拟,引入刀尖运动的真实轨迹即次摆线,同时考虑微铣削加工过程中刀具偏摆的影响,通过数学的方法,建立一种新的瞬时切削厚度理论计算模型。研究刀具在旋转过程中,刀具偏摆和每齿进给量对微铣削瞬时切削厚度的影响。通过将几种切削厚度模型进行对比分析,考虑刀具偏摆的切削厚度模型更加接近真实情况。

螺杆泵定子内螺旋曲面铣削指状铣刀的有限元分析

应用有限元方法,分析指状铣刀在铣削内螺旋曲面的情况下,刀具的内部应力、变形及其在随加工参数每齿进给量变化而变化的规律,并对指状铣刀的模态进行分析,为减少指状铣刀在加工过程中的非正常磨损现象,提高指状铣刀寿命,提供了优化方案,为优化加工工艺参数提供参考。

航天铝合金薄壁零件实现高效加工

随着科技的不断发展、国际形势的瞬息万变,以及来自于新领域探索及国土安全的多方需求,目前我国航天产品已经逐渐步入高密度应用时期,各类航天产品的制造需求量逐年递增,使得航天制造企业必须大幅度提升产能,其中最重要的途径就是提高加工效率。航天铝合金薄壁零件作为最典型的航天产品结构件,其高效加工的实现一直以来都倍受关注。目前。

铣刀副偏角在缸体平面铣削中的应用

本文对铝合金缸体的缸盖安装面（简称上平面）表面粗糙度在刀具应用方面进行了分析。同时研究了铣刀几何角度中副偏角对表面粗糙度的影响,提出并总结了铣削刀具的副偏角在对应的表面粗糙度要求方面的具体应用。气缸垫装于缸盖与缸体之间,通过缸盖安装螺栓的连接,以保证气缸内部良好的密封性能。

钛合金TC4铣削参数的正交优化

为了在YG6X圆弧成型刀具铣削钛合金TC4的切削过程中获得较好的表面粗糙度,采用正交试验法,分析了切削速度、切削深度和每齿进给量三个切削参数对表面粗糙度的影响规律,并对切削参数进行了优化和验证。