快锻压机比例变量泵供液系统的稳压策略

快速锻造液压机组主要用于钢锭的开坯和自由锻件的压力加工,是锻造生产的重要设备之一,其液压系统具有负载干扰大、运动惯量大、系统冲击大等特点。快锻压机采用比例变量泵时,在实际应用中压机工作时主泵会存在瞬时变量的工况,此时供液系统压力出现不稳定的情况,对主泵造成破坏,且影响系统平稳运行。为稳定供液系统压力,本研究采用仿真和试验相结合的方法,提出稳压策略。结果表明稳压阀采用先导比例控制,在变量泵摆角瞬时增大时,稳压阀提前关闭,在变量泵摆角瞬时减小时,稳压阀提前打开,并通过批运行确定出供液系统压力波动最小、稳压效果最好时的稳压阀提前关闭时间为0.26 s,提前打开时间为0.17 s。采用该策略,可有效减小供液压力波动范围46.4%以上,为快锻压机液压系统及控制策略开发提供依据。

一种新的电液比例变量泵P-Q特性曲线测试方法

对开环加载测试方法进行数值仿真和试验验证的结果发现,电液比例变量泵P-Q特性曲线在恒流和恒压段分别存在较大的滞环和振动,因此提出了系统压力闭环控制的测试方法.该方法根据泵不同工作模式下测试系统不同的加载要求,在恒流模式下通过PI调节实现压力控制,在恒压模式下通过PD调节削弱压力振动,并设计了可根据泵的工作状态自动调整控制策略及控制信号的自适应控制器.对闭环加载测试方法进行数值仿真和试验验证,结果表明,所提出的方法可有效消除测试过程中存在的流量测量误差和压力振动,对电液比例变量泵P-Q特性曲线测试工作的改进具有实际意义.

电液比例变量泵控制方法研究

为了对电液比例变量泵的控制方法进行仿真研究,建立了基于Simhydraulics的电液比例变量泵的控制模型;为了测试控制方法的工作性能,通过调节节流阀开口对泵进行加载;经过理论分析及仿真研究,明确了各种控制方法的问题所在;为了解决压力控制模式下压力振动较大及PD控制器难以消除控制误差等问题,提出了对双闭环控制方法引进积分补偿的控制方法;针对压力控制模式和流量控制模式下不同的控制要求,建立了可根据泵的工作模式自动调整参数的PID控制器。对新提出的控制方法进行数值仿真及试验显示,新控制方法不但具有双闭环控制方法的稳定性能,对电液比例变量泵因流量变化带来的误差也具有很好的消除作用。

基于P/Q控制的电液比例变量泵特性仿真及热分析

利用AMES im仿真软件对一种基于P/Q控制的电液比例变量泵进行全数字化建模与仿真,结果表明该比例变量泵的相关特性与实际基本相符,验证模型的正确性。应用软件的热库和热液压库理论建立了比例泵系统的热仿真模型,分析比较比例泵液压系统和恒压泵液压系统在相同负载、散热环境和运行时间下的温升情况,结果表明比例泵源在工作效率上明显优于恒压泵源。

比例变量泵死区的神经网络补偿研究

分析了轴向柱塞比例变量泵死区的主要形成原因及对控制性能的影响。利用RBF神经网络辨识变量泵的死区和系统参数,建立了死区的逆模型。根据辨识出的系统参数构造被控对象的参考模型,并设计自适应PID控制器。仿真结果表明逆模型抵消了泵的死区,改善了系统的静态性能,自适应PID控制器取得了良好的控制效果。

钢包液压升降系统比例变量泵的调速控制

论文详细介绍了钢包液压升降系统的工作原理,以及无流量控制阀液压系统的速度控制实现方法,然后介始了一种将与液压缸运行位置相关的比例变量泵调速控制方法,即用位置编码的办法,实现了比例变量泵液压系统在运行中的速度切换。

基于A11VO比例变量泵的同步回路研究

采用A11VO比例变量泵作为比例元件,建立了带比例电磁铁电气控制的A11VO比例泵和系统的数学模型以及AMESim仿真模型。在同步回路系统中引入PID控制器对位移偏差进行矫正。通过对PID控制器参数整定,使系统的稳态误差即位移偏差趋于零。采取PID控制策略后,系统在阶跃负载和变排量的工况下都能完成位移的准确同步。

A4VSO电液比例变量泵的电液控制系统研究

根据A4VSO电液比例变量泵的变量原理,构建其电液控制系统,并在不同的压力下,进行排量、流量的性能试验。试验结果表明:此电液控制系统设计合理,关键元件选取正确,控制精度较高,可使变量泵的排量、流量分别与控制信号呈良好的比例关系。

基于虚拟仪器的电液比例变量泵自动测控系统

设计并开发了集传感器技术、可编程逻辑控制器(PLC)、工控机和虚拟仪器于一体的计算机辅助电液比例变量泵自动测控系统。采用了速度闭环、压力闭环和流量闭环的控制方法,保证了电液比例变量泵在稳态测试过程中各参数的精度达到小于1%的要求。运用虚拟仪器技术实现了电液比例变量泵动静态综合性能的测试,主要包括基本性能测试、压力流量滞回曲线测试以及压力流量阶跃响应测试。现场测试结果表明,该测控系统具有较高的测试精度和效率,能及时发现系统动作异常并可以进行自我保护。

电液比例变量泵的测试

主要介绍了双边联合控制的电液比例变量泵的工作原理,设计了基于单片机的测试系统,并利用此测试系统对电液比例变量泵的静态特性进行了测试和计算机仿真。

比例变量泵系统参数的最佳匹配

由电液比例换向阀和轴向变量泵组成的比例变量泵系统是一种新型液压动力机构。由于它具有一系列优越性能,近年来得到迅速发展和应用,但是,此种机构的动力学分析和设计计算方法,目前尚处于研究之中。本文从实际出发,以负载曲线和比例阀空载流量为条件,导出以功耗最小为指标的系统参数:A(变量油缸活塞有效面积)与Q_m(比例换向阀空载流量)最佳匹配计算公式。分析了系统中压力和流量的关系,考虑了油液的泄漏和压缩性的影响,建立了系统的动力学方程。然后,利用位置精度求出开环增益,以实现控制线路的优化设计。

比例变量泵系统在注塑机上的应用

介绍了比例变量泵系统在注塑机上的应用情况,以及比例变量泵的结构和工作原理,阐述了比例变量泵系统的主要优点和注塑机应用比例变量泵系统的效益与发展前景。

电控比例变量泵控制系统硬件电路设计

以斜盘式轴向柱塞电控比例变量泵为研究对象,给出了变量泵控制系统的组成,在分析控制器各部分工作原理的基础上,给出了控制器的硬件电路设计方法。其中包括比例阀驱动电路、变量油缸位置检测电路、泵输入转速检测电路等,硬件电路的设计对电控变量泵的实际工程应用具有一定的意义。

基于功率键图和数字仿真的比例变量泵调速系统动态特性分析

单、双动冲压液压机、快速液压机、金属挤压机等液压系统的动态性能对整机性能影响甚大。本文用功率键图(Power Bond Graphs)的方法,建立液压系统的数学模型,在计算机上对此模型进行数字仿真。并将仿真和程序嵌入优化程序中,对影响系统动态性能的一些主要参数进行了优化、获得了满意的结果。

比例变量泵在飞来峡船闸的应用

为了实现闸门启闭时的加减速缓冲和同步功能 ,减小液压系统的冲击 ,飞来峡船闸在闸门控制中选用了高性能比例变量泵作为工作泵组。比例变量泵性能稳定 ,效率高 ,响应灵敏 。

用于比例变量泵供液系统的预压阀组设计与仿真分析

设计一种用于快速锻造液压机组供液系统的预压阀组,当比例变量泵的摆角瞬时变化时,预压阀组根据设定压力及时调整阀芯开度,使供液压力保持在比例变量泵吸油的许用范围之内。为了验证预压阀组设计中阻尼孔直径、控制腔直径、弹簧刚度及预压力等关键参数对阀特性以及快速锻造液压机组液压供液系统供液压力的影响,利用AMESim液压仿真技术建立预压阀组及快锻压机比例变量泵供液系统的仿真模型,并根据样本与快锻压机测试参数对仿真模型的准确性进行验证。通过不同参数的仿真对比分析,得到阻尼孔、控制腔直径的选取直接影响着阀组的响应特性与系统的压力稳定性,而弹簧刚度及预压力则无明显影响等结论,并将结论应用到预压阀组的参数设计中。

电磁环境对电液比例变量泵性能的影响

工程机械处于电磁环境中时,机电液控制系统中的电磁敏感元件容易受到电磁场的干扰,使机电液控制系统的输入输出发生变化,导致工程机械无法正常工作。根据某工程机械液压系统控制原理,针对电液比例变量泵的负荷传感控制和电比例调解的运行方式,分析液压系统的特点及影响系统性能的因素。比例电磁铁的非线性磁特性壳体材料在磁场环境下,材料内的磁场强度会发生变化。根据比例电磁铁的结构,左右输出端空气隙磁通量发生变化使输出力特性发生变化。通过对比例电磁铁磁路分析,确立了电磁环境下比例电磁铁的力学模型。比例电磁铁输出力的变化对负荷传感控制元件的作用将改变系统的输出性能。利用天线发射电磁波产生电磁场环境,通过测试某工程机械液压系统在电磁环境下的输出特性,来分析电磁场对比例电磁铁的影响变化。试验结果显示,在电磁场作用下比例电磁铁推力的变化与输入的电流不成比例,出现了偏差;机电液控制系统的控制性能变得不稳定,表明应提高机电液控制系统中电磁敏感元件的抗电磁干扰能力。

电液比例变量轴向柱塞泵控制特性研究

以双向电液比例变排量轴向柱塞泵为研究对象,通过分析变量机构的控制原理和斜盘的变量阻力矩,建立了基于变量活塞位置反馈的闭环排量控制系统,以达到排量跟随给定控制信号的变排量控制目的并使其具有良好的动态响应特性和稳态控制特性。利用SimulationX软件对双向电液比例变排量轴向柱塞泵建模并进行仿真,得出了排量控制特性曲线并分析了关键参数对控制特性的影响。为电液比例轴向柱塞泵变量机构设计以及参数优化提供了可靠的理论依据。

电液比例复合变量泵神经网络控制的研究

提出一种基于模糊神经网络的电液复合控制变量泵调节系统智能学习控制方法 ,并将其应用于电液比例复合调节轴向柱塞变量泵的恒排量、恒流量、恒压力和恒功率调节系统的控制中。实验结果证明 ,所提出的控制方法是有效的 。

一种比例泵在RH精炼炉液压系统中的应用

将传统的RH精炼液压系统中的阀控柱塞缸改为双向比例变量泵控制的柱塞缸,满足了现代冶金生产需要。本文对双向比例变量泵原理进行分析,该泵采用了双向比例变量控制技术,泵控缸容积调速,提高了自动化水平,达到了节能效果。