断续车削滑动轴承过程中毛刺的形成与抑制研究

采用PCD刀具对滑动轴承进行切削试验,研究毛刺形成机理,探究不同切削用量和刀具前角对毛刺高度的影响规律。结果表明:毛刺形成于刀具切出位置,毛刺的形成会伴随负主切削力的产生。随着切削速度的提高,毛刺高度先增大后减小,变化幅度不大;随着进给量的增大,毛刺高度呈现增大的趋势;刀具前角增大,毛刺高度变化不大。对毛刺形成影响程度最大的因素是进给量,切削时应优先考虑这一影响因素。

磁粒研磨TC4孔棱边毛刺的机理及试验研究

目的探究磁粒研磨法去除TC4孔棱边毛刺的机理,寻求去除TC4孔棱边毛刺的最佳工艺方案。方法分别对磁极单轨迹运动、磁极复合轨迹运动下磁粒研磨去除孔棱边毛刺的基本原理进行分析,分别利用ANSOFT和ANSYS软件对孔棱边处的磁场强度和切削力进行模拟分析。通过磁粒研磨法对孔棱边毛刺进行研磨去除试验,利用超景深3D显微镜测取孔棱边毛刺的微观形貌以及毛刺的高度。结果磁极为单轨迹运动时,磁极自转转速为2000 r/min,研磨加工15 min后,TC4孔棱边的毛刺高度由原始的60μm左右降至5μm左右。磁极为复合轨迹运动时,磁极自转转速为2000 r/min,磁极公转速度为30 r/min,加工时间为12 min,TC4孔棱边的毛刺已经完全去除,且孔表面微观形貌较好。结论当磁极为复合轨迹运动时,相对于传统的磁极单轨迹运动,孔棱边毛刺的去除效率进一步提高,TC4孔表面微观形貌得到极大改善。

磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的形成与控制

以平面磨削淬硬加工试验为基础,对磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的主要形式及其形成与变化进行研究.结果表明,在磨削淬硬加工中的热和机械复合作用下,磨削弧区附近金属向工件两侧无约束自由表面塑性流动形成了两侧方向毛刺;两侧方向毛刺的形态及尺寸随着磨削淬硬加工条件的变化而异.磨削温度越高,磨削力越大,两侧方向毛刺尺寸越大.同时,给出了若干抑制或减少两侧方向毛刺的方法.

基于毛刺的切削参数优化试验研究

金属切削中的毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响产品的精度和使用性,有必要对毛刺的预测进行深入的研究。本文针对铣槽时产生的出口毛刺高度进行试验与检测,并通过田口直交表进行统计分析,对检测到的试验数据运用相关公式进一步进行计算优化,然后根据传统的经验值与优化计算的数据进行比较,获取了以毛刺高度为控制对象的切削用量优化值,以此为依据提出在加工过程中夹具、机床等相关的数据优化,为进一步对毛刺控制的非线性数学模型的建立提供试验数据。

金属的切削毛刺控制技术的研究

以金属切削运动和刀具切削刃为基准阐述了毛刺分类体系的优势,指出了影响毛刺尺寸、形状及其变化规律的主要因素.进而提出了附件加工法、改进刀具结构法、切削参数调整法和切削方式选择法等抑制或减小毛刺的若干方法.

冲孔参数对汽车用6014铝合金板材冲孔边部质量和扩孔率影响

采用不同的冲孔工艺参数对0.9 mm厚的6014铝合金板材冲孔,然后进行扩孔试验研究,分析了冲孔冲头圆角半径、冲头与凹模的不同相对单边间隙对冲孔边部质量和扩孔率的影响。结果表明:当冲头圆角半径为0.1 mm时,随着冲头与凹模间的相对单边间隙由13.9%增加到33.3%,板材冲孔边缘毛刺高度由13.3μm增加至152.1μm,板材冲孔边缘各个方向的光亮带占比变化差异不大,板材的扩孔率由60.5%降低至32.0%。当冲孔冲头与凹模的相对单边间隙为13.9%时,随着冲头圆角半径由0.1 mm增加至0.9 mm,板材冲孔边缘各个方向毛刺高度随冲头圆角半径变化不大,但板材冲孔边缘光亮带占比变化明显。当冲头圆角半径为0.1 mm、光亮带和撕裂带的临界线较平直时,光亮带占比为24%,扩孔率为60.5%;当冲头圆角半径由0.5 mm变为0.9 mm时,光亮带占比由30%左右降至10%以下,光亮带和撕裂带的交界线较曲折,板材的扩孔率由43.0%降低至40.8%。

基于SPH方法的射孔枪设计及射孔过程研究

基于SPH方法对射孔枪射孔过程进行了模拟,并实现高速射流情况下的射孔过程仿真。计算了射孔弹弹型不变的情况下以40CrNiMo为材料的枪筒,在不同射流速度下盲孔毛刺高度值,不同射流速度和不同盲孔深度下的穿孔直径以及不同材料下毛刺高度值。通过计算发现,盲孔毛刺高度随射孔速度的增加而降低,且高度值变化幅度越来越小;射孔枪的穿孔直径随射孔速度增大先增大而后减小。给出相应的射孔枪穿孔直径与射孔速度关系的拟合公式,射孔枪的穿孔直径随盲孔深度的减小而增大。对于同样尺寸的枪筒,40CrNiMo材料比45号钢有更高的冲击韧性,产生更小的毛刺和穿孔直径。

钻削铝合金薄板过程中工艺参数对切屑与制孔形貌特征影响分析

铝合金薄板钻削加工在航空航天领域有着广泛的应用。然而,目前尚缺乏关于钻削铝合金薄板过程中工艺参数对切屑与制孔形貌影响的研究。针对这一问题,在分析切屑形成、断开的受力情况和影响毛刺形成的主要原因的基础上,设计了单因素试验对不同工艺参数下的切屑形成和毛刺高度进行了测量和分析。最终获得了工艺参数对切屑长度和毛刺高度的影响规律,并给出了适用于加工铝合金薄板的最优工艺参数范围。

“按件定隙”与冲裁间隙数据库

分析了冲栽间隙与冲栽件质量,其中主要是毛刺高度的关系,模具磨损失效的形式及其原因。根据“按件定隙”的原则,介绍了目前国内、外冲栽间隙的分类形式,及我国在1989年7月通过航空航天工业部技术鉴定的冲栽间隙数据库的主要内容。

高精度铝带材纵剪机

介绍了高精度铝带材纵剪机的类型及最新技术,并对影响剪切质量的关键因素、张力控制形式等进行了综合分析。

基于制孔质量的CFRP/Al叠层钻扩工艺余量的分配

碳纤维/聚合物基复合材料(即碳纤维增强树脂基复合材料CFRP)是目前被广泛应用的新型材料。该材料具有各向异性的特点,在加工过程中常常出现纤维拔出、内部脱粘和分层等现象,降低加工质量和疲劳强度。本文从CFRP/Al叠层材料钻削的制孔质量出发,提出CFRP分层临界轴向力与Al出口极限毛刺高度的评判标准,并对CFRP/Al叠层钻扩铰工艺中的余量进行分配与优化。

涡旋曲面薄壁微细铣削试验研究

涡旋薄壁结构是一种典型的曲率变化的曲面薄壁结构,变曲率的曲面薄壁结构在电子、汽车及航空航天等领域应用广泛。此类薄壁结构在加工过程中时常会存在毛刺、尺寸误差及刀痕等缺陷,加工质量难以保证。在借鉴深切缓进给磨削工艺的前提下,提出了一种大切深缓进给的涡旋曲面薄壁微细铣削工艺,以表面粗糙度R_(a)、尺寸误差Δ_(w)及毛刺高度h为加工质量评价指标,进行了微细铣削试验研究,探究了关键铣削参数(每齿进给量f_(z)、轴向切深a_(p)、径向切深a_(e)及主轴转速n)对加工质量的影响,并进行了关键铣削参数优化研究,识别出了较优的切削参数组合,并成功进行了高质量涡旋曲面薄壁微细铣削试验验证。

CFRP/Al叠层材料变进给钻削表面质量分析

为了降低碳纤维增强复合材料(CFRP)/铝合金(Al)叠层制孔产生的纤维撕裂和毛刺高度,提出了一种基于几何函数设定进给量的方法,即当刀具位于叠层材料钻入区、叠层区、钻出区时,主轴进给量按正弦曲线的变化规律进行设定。在相同的加工效率下,将该方法同定进给钻削进行实验对比,分析了变进给钻削对轴向力、复合材料撕裂损伤以及金属孔的毛刺高度的影响。结果表明:相比于定进给钻削,变进给钻削降低了相同切削位置处的轴向力,并使出口处的撕裂因子以及金属毛刺高度分别减少了3.28%、31.65%,对入口处的表面质量则影响不大。

如何评估压接结果的好坏？

通常压接的好坏除了常规的破坏性试验抗拉测试同时还要考虑压接尺寸：压接高度，压接宽度、可测压接宽度、支撑角度、支撑高度、端面间隙、毛刺高度、毛刺宽度、基座厚度是否达标，是否有裂缝，压接是否对称，是否有良好的气密性。

针对车门漏液孔锈蚀问题分析与改善

由于汽车背门漏液孔在模具冲压时不可避免地会带来冲孔毛刺问题,如果毛刺过长易导致漏液孔防腐能力不佳,最终引发客户投诉。目前毛刺带来的冲孔锈蚀问题已经被汽车行业普遍重视。针对上述问题,文章重点介绍了毛刺产生的机理,分析了漏液孔边缘锈蚀的原因,并制作了一系列不同高度的毛刺进行试验分析,提出了冲孔边缘防腐性能提升的改善措施,并最终解决了用户抱怨的漏液孔锈蚀问题。

片弹簧的加工精度与寿命

片弹簧大多用作开关或继电器的触头弹簧,设计触头弹簧时,除了考虑弹簧的材料特性外,还应重视加工对性能的影响。文中以厚度为0.1毫米的铍铜材料为例,对其加工面的情况、机械寿命试验方法、加工面的精度和寿命等的研究情况进行了介绍。

无氧铜微铣削加工中尺寸效应对出口毛刺的影响研究

为预测出口毛刺的形成高度,本文根据微铣削加工中未变形切屑厚度理论,构建出口毛刺几何模型。采用有限元仿真方法,分析微铣削加工无氧铜时尺寸效应对出口毛刺尺寸的影响,发现当未变形切屑厚度与刀尖钝圆半径比值为1时毛刺尺寸达到最小值。分析工艺条件对切削力的影响,发现未变形切屑厚度的改变对切向力的变化有显著影响,切削速度的改变对切削力基本无影响。

冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。

微细切削加工表面精度的预测与分析

随着时代的进步,产品的小型化精密化成为时代的主流,特别是微小型机械越来越多的参与前沿科技的工作中,其微小型零件的加工精度,更是影响着产品的使用寿命、精密度、可靠度。本文以微细切削加工微小型零件进行加工试验,对影响其表面精度和尺寸精度的影响因素(如最小切削厚度、切削参数、毛刺高度)进行分析、预测。合理的加工方法和合适的工艺参数,才能更好的加工出理想的微小型零件。