磷脂酶A1对大豆毛油脱胶效果的影响

以大豆毛油为原料,研究磷脂酶A1添加量、柠檬酸溶液添加量、脱胶温度和脱胶时间对脱胶效果以及中性油脂肪酸和甘油酯组成的影响。结果表明,磷脂酶A1脱胶的最佳反应条件为20 mg/100 g油的磷脂酶A1、0.15 mL 45%柠檬酸溶液、50℃脱胶温度、4 h反应时间。在最佳的脱胶工艺条件下,磷脂酶A1脱胶中性油中含磷量降至0.47 mg/kg,油脂得率(95.55%)高于酸化脱胶中性油的得率(92.94%)。酶法脱胶中性油与毛油的脂肪酸和甘油酯组成相比,酶法脱胶中性油的脂肪酸组成没有明显变化,甘油酯组成中的甘一酯和甘二酯相对含量减少、甘三酯相对含量增加;与酸化脱胶油脚相比,磷脂酶A1脱胶油脚中溶血磷脂(溶血磷脂酰胆碱、溶血磷脂酰乙醇胺和溶血磷脂酰肌醇)的相对含量增加至48%。

超声辅助花生毛油水化脱胶工艺

为解决花生毛油水化脱胶率低的问题,该文采用超声辅助水化脱胶的方法对花生毛油进行脱胶处理。通过单因素试验考察加水量、水化温度、超声时间和超声功率对花生毛油脱胶效果的影响。在单因素试验的基础上进行响应面优化,并通过差示扫描量热、气相色谱-质谱联用、顶空-固相微萃取-气相色谱-质谱对花生毛油和脱胶油的热稳定性、脂肪酸组成和挥发性风味物质等进行差异性分析。结果表明,在加水量9%、水化温度75℃、超声时间15min、超声功率65W的条件下,花生脱胶油的磷含量降至最低,为35.18mg/kg,脱胶率达到最高,为89.78%。与水化脱胶相比,脱胶率提高27.43%,酸价、碘值以及过氧化值显著降低(P<0.05),获得的花生脱胶油颜色更加清澈透亮。超声辅助水化脱胶对花生毛油的热稳定影响较小;油脂中的饱和脂肪酸含量下降,油脂品质提升;醛类、吡嗪类和烃类等挥发性风味物质的含量降低,使得甜味和烘烤味等风味特征减弱。

米糠毛油不同脱胶工艺副产物中磷脂的性质研究

分别从米糠毛油酸法脱胶和酶法脱胶副产物油脚中提取分离磷脂,研究了不同脱胶方法对副产物中磷脂结构和性质的影响。傅里叶红外结果显示,3种脱胶产物均是磷脂,使用磷脂酶A1脱胶会破坏酸法磷脂中的sn-1键,导致CO减少,使用磷脂酶C会破坏酸法磷脂的sn-3键,产生磷脂酸。所有磷脂均符合国家二级磷脂标准。亲水亲油平衡值的结果表明,单一酶法磷脂和复合酶法磷脂的亲水亲油平衡值分别为10和9,均强于亲水亲油平衡值为8的酸法磷脂,酶法磷脂更适合做O/W型乳化剂。经过酶法脱胶得到的磷脂的乳化稳定性、氧化稳定性、抑菌性均强于酸法磷脂。

探讨提高餐厨垃圾毛油提取率的方法

探讨分析了四种提高餐厨垃圾毛油提取率的方法,分别是:选择合适的预处理工艺、提高提油系统进料的温度、厌氧进水罐顶部富油层回流至前端二次提油、提油系统出水回流淋洗垃圾,举例论证了四种方法的可行性。最后重点介绍了综合应用以上方法成功提高毛油提取率的典型案例——绍兴餐厨垃圾处理项目(一期)。

花生毛油的酸法脱胶影响因素研究

通过单因素实验探究花生毛油酸法脱胶过程的影响因素,并在单因素实验数据基础上进行正交实验加以验证。单因素结果表明:温度70~80℃、磷酸添加量0.2%~0.5%、酸化时间10~20 min、加水量2%~5%、水化时间20~50 min,脱胶效果较好。在此基础上,设计了五因素四水平的L_(16)(4^(5))正交实验,对花生毛油酸法脱胶工艺进行了优化。根据正交实验结果可知,油温75℃、磷酸加入量为0.4%,酸化时间为15 min,加水量为4%,水化时间为40 min,脱胶效果最好,脱胶率可达为67%左右。

玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B_1含量的研究

对采集到的7个玉米胚样品分别进行浸出取油和压榨取油,检测玉米胚及其毛油和饼粕中黄曲霉毒素B1（AFB1）含量,分析研究玉米胚中AFB1含量和制油工艺对毛油和饼粕中AFB1含量的影响。结果表明：7个玉米胚样品的AFB1含量为1.04-25.22μg/kg,平均值为7.24μg/kg;浸出毛油、压榨毛油中AFB1含量分别为0.50-1.20μg/kg、0.81-3.21μg/kg,平均值分别为0.70、1.59μg/kg;浸出粕、压榨饼中AFB1含量分别为3.05-36.55μg/kg、0.90-24.49μg/kg,平均值分别为11.35、7.78μg/kg;同一玉米胚样品,浸出毛油中AFB1含量低于压榨毛油,浸出粕中AFB1含量高于压榨饼;总体上浸出毛油和压榨毛油中AFB1含量明显低于玉米胚,但饼粕中尤其是浸出粕中AFB1含量超过玉米胚中AFB1含量。所有受测玉米毛油中AFB1含量皆低于GB 2716—2005《食用植物油卫生标准》中所规定的限量（≤20μg/kg）,玉米胚饼粕中AFB1含量皆低于GB 13078—2001《饲料卫生标准》中所规定的限量（≤50μg/kg）。

不同植物油制取工艺对毛油中多环芳烃含量的影响

以花生仁、芝麻、油菜籽为原料,采用不同工艺分别制取毛油,并对毛油中多环芳烃(PAHs)含量进行检测分析,探究制油工艺对毛油中PAHs含量的影响。结果表明:6个浸出毛油样品中Ba P、PAH4、PAH16平均含量分别是6个压榨毛油样品的1.53、1.45、1.08倍,说明PAHs在浸出溶剂正己烷中有很好的溶解度,因此油籽无论脱皮与否所制取浸出毛油中PAHs含量均高于压榨毛油;6个脱皮油籽所制取毛油中Ba P、PAH4、PAH16平均含量分别是未脱皮油籽毛油的1.51、1.61、1.53倍,即无论是压榨法还是浸出法,脱皮油籽所制取毛油中PAHs含量均高于未脱皮油籽毛油。这可能是因为种皮主要成分为粗纤维,而PAHs的亲脂性使其更容易富集在种仁中。

米糠毛油对肉猪生产性能、脂类代谢及相关基因表达的影响

为探讨米糠毛油与大豆毛油2种植物油对肉猪生产性能、脂类代谢及相关基因表达的影响,本试验选取48头胎次相近、平均体质量为(37.31±2.81)kg 80日龄的肉猪,随机分成2组,即米糠毛油组和大豆毛油组,测定了2组肉猪生产性能、血清生理生化指标、血清脂肪酶活性及肝脏脂肪酸合成酶和载脂蛋白质的mRNA表达量。结果显示:在肉猪的生长期、育肥期及全期,米糠毛油组肉猪的日增质量、日采食量均低于大豆毛油组,料质量比与大豆毛油组,差异均不显著。与大豆毛油相比,米糠毛油对肉猪血清的总胆固醇、高密度脂蛋白胆固醇、低密度脂蛋白质胆固醇含量影响不显著;米糠毛油组肉猪的血清甘油三酯比大豆毛油组显著下降41.99%;米糠毛油组肉猪血清脂蛋白质脂酶、肝脂酶、总脂酶的活性均极显著高于大豆毛油组。米糠毛油组肉猪的脂肪酸合成酶和载脂蛋白质的mRNA表达量均极显著低于大豆毛油组。表明米糠毛油和大豆毛油2种植物油对肉猪的生产性能影响差异不显著;米糠毛油在肉猪体内更易于消化吸收。

油茶籽浸泡温度及时间对发酵法毛油产率及质量的影响

为了探索油茶籽浸泡温度及时间对油茶籽毛油产率及质量的影响,优化油茶籽油发酵生产工艺参数;通过设置浸泡时间、温度梯度及测定不同梯度条件下滤渣、油渣和发酵沉淀的产率、残油率、残油量、以及毛油产率等指标,对浸泡梯度的综合效果进行了研究,结果如下。浸泡时间及温度均能改变油茶籽水浆发酵分层状态,浸泡时间16 h、浸泡温度35℃时,发酵分层状态最适合毛油生产。不同浸泡时间条件下,剩余物产率、滤渣与发酵沉淀残油率、滤渣残油量及剩余物总残油量是影响毛油产率的主要因素;以残油量大小对其影响的排序为:滤渣>油渣>发酵沉淀;浸泡时间为16 h时,影响毛油产率的各种因素综合处于较好状态。不同浸泡温度条件下,各种剩余物产率对毛油产率影响效果不明显;滤渣与发酵沉淀残油率、滤渣残油量及剩余物总残油量是影响毛油产率的主要因素;以残油量对其影响的排序为:滤渣>油渣>发酵沉淀;浸泡温度为35℃时,影响毛油产率的各种因素综合处于较好状态。不同浸泡温度条件下,毛油过氧化值在35℃时最小,毛油酸值在30~45℃区间数值非常接近,毛油颜色及折光率均无变化。较好的浸泡时间及温度分别为16 h及35℃,在此条件下,毛油的产率、酸值、过氧化值、折光率、黄色及红色分别为31.1%、3.737 mg KOH/kg、0.492 8 mmol/kg、1.469、19.2及0.8。

花椒籽毛油精炼工艺研究

目的研究花椒籽毛油的精炼工艺,制备符合国家标准的精炼花椒籽油。方法以实验室自制的花椒籽毛油为原料,非水化磷脂、脱色率以及相关理化参数为指标筛选花椒籽油精炼工艺。结果经脱胶、脱酸、脱色、脱臭操作后,磷脂含量为260 mg/kg,油酸价为2.09(KOH)/(mg/g)(符合国标中二级花椒籽油标准),脱色油色值为0.15,280℃加热试验检测无明显析出物,且油色不变深,认为油脂中磷脂含量合格(磷脂含量≤0.10%)。结论经脱胶、脱酸、脱色、脱臭后制得的精炼花椒籽油符合国家标准。

米糠毛油掺伪食用植物油的低场核磁共振检测

应用低场核磁共振方法分别测定了米糠毛油和3种食用植物油(花生油、橄榄油和葵花籽油)的弛豫图谱,发现在10 ms左右米糠毛油弛豫图谱中出现了一明显特征峰,而其他3种纯油品均未检出,且随着米糠毛油掺入量的增多,该峰面积的比例也随之增大。结果表明,通过测定该特征峰面积比例可定量测出米糠毛油掺伪量。

玉米胚及其毛油和饼粕中呕吐毒素含量的研究

对采集于不同地区的玉米胚样品分别进行浸出和压榨,得到玉米毛油和饼粕。采用高效液相色谱法(HPLC)对玉米胚原料、玉米毛油和饼粕中呕吐毒素(DON)的含量进行检测,分析研究玉米胚DON含量及制油工艺对玉米毛油和饼粕中DON含量的影响。结果表明:玉米胚原料中DON含量平均值为617.44μg/kg,浸出毛油和压榨毛油中DON含量平均值分别为101.82μg/kg和48.4μg/kg,浸出粕和压榨饼中DON含量平均值分别为524.92μg/kg和601.36μg/kg;同一玉米胚原料,浸出毛油中DON含量高于压榨毛油,浸出粕DON含量低于压榨饼;毛油中DON含量明显低于玉米胚原料,饼粕中DON含量与玉米胚原料中含量相当甚至稍高。本试验中所有的玉米胚及其毛油和饼粕中DON含量均低于国标1 000μg/kg的限量。

霉变大豆对毛油质量及精炼效果的影响

大豆霉变后,其中营养物质含量减少,籽粒变色变味,某些微生物分泌的毒素还可能使籽粒感染上毒素。用含有霉变豆的大豆进行油脂浸出,会对浸出毛油质量以及油脂精炼效果产生不良影响。本课题用霉变豆含量不同的大豆样品进行浸出,并对所得浸出毛油依次进行水化脱胶和吸附脱色,分别测定不同样品浸出毛油、脱胶油、脱色油的酸价、过氧化值、色泽、磷脂含量等指标,由此分析研究霉变大豆对毛油质量的影响以及不同含量霉变大豆对毛油质量的影响程度。结果显示,霉变大豆对毛油质量、精炼效果都产生不良影响,其影响程度随霉变豆含量的增加而显著。

米糠毛油中去甲基甾醇检测方法的对比研究

分别利用分光光度法、高效液相色谱法、气相色谱法对米糠毛油中去甲基甾醇的含量进行检测并比较。结果表明:气相色谱法测定结果更准确,重现性好,加标回收率为93.5%,相对标准偏差为1.30%,适合米糠毛油中去甲基甾醇组成及含量的测定。

酶法酯交换棉籽毛油合成生物柴油

以戊二醛交联壳聚糖固定A.niger Li-38脂肪酶,固定条件为0.015%的戊二醛,交联50min。以该固定化酶催化棉籽毛油合成生物柴油,反应条件为:以叔丁醇为反应介质,醇油摩尔比1:1,水分含量0.6%,反应温度55℃,酶载量为8%,分批补加甲醇,反应28h后最终转化率达到89.1%。该固定化酶的贮藏稳定性较好,室温放置12d,酶活保持80%以上,30d时酶活为46.8%。固定化酶在30～70℃,pH值5.5～6.5之间较稳定,其热稳定性和pH稳定性较游离酶有所提高。固定化酶可重复使用7次,转化率保持在80%以上。

分子蒸馏分离米糠毛油中游离脂肪酸的工艺研究

分别采用甲酯化-分子蒸馏法及直接分子蒸馏法去除米糠毛油中的游离脂肪酸。前者甲酯化反应的酯化率为96.4%,谷维素回收率为98.71%;分子蒸馏通过单因素试验确定的最佳条件为蒸馏温度120℃、预热温度80℃、内冷温度40℃、刮膜器转速400 r/min、进料流量3 m L/min,最终产品收率为83.4%,酸价0.14 mg KOH/g,脂肪酸甲酯的清除率为97.04%,谷维素总回收率为98.39%。后者直接分子蒸馏的最佳蒸馏温度为170℃,最终产品收率为87.9%,酸价0.44 mg KOH/g,游离脂肪酸的清除率为97.6%,谷维素回收率91.65%。2种方法对比,前者虽步骤较多,但蒸馏温度低,谷维素损失少,因此更具优势。

SPME-GC-MS对菜籽毛油和精炼菜籽油挥发性风味成分的分析

以菜籽毛油和精炼菜籽油为原料,采用固相微萃取(SPME)装置顶空取样,用气相色谱-质谱法(GC-MS)对挥发性风味成分进行鉴定。结果表明:菜籽毛油的主要挥发性风味成分为硫甙降解产物、氧化挥发物(醛、醇、酮等)及杂环类物质,其中硫甙降解产物以2-甲代-1-丙烯基-氰、4-甲硫基-丁腈3、-苯基丙腈及4-异硫氰基-1-丁烯为主,氧化挥发物以1,5-己二烯-3-醇和反-2-反-4-癸二烯醛为主要成分,杂环类物质则以吡嗪类化合物为主;精炼菜籽油的挥发性风味成分主要为氧化挥发物,以反-2-反-4-庚二烯醛、反-2-反-4-癸二烯醛、反-2-癸烯醛为主,其菜籽油特征性风味不足,主要源于精炼过程中硫甙降解产物及杂环类芳香物质的减少。

储存条件对玉米胚及其毛油中黄曲霉毒素B_1含量和品质的影响

将不同初始水分(5%、9%、12%、18%)的玉米胚在25℃、45%相对湿度的条件下进行储存,取不同储存时间的玉米胚样品检测其粗脂肪、粗蛋白含量及黄曲霉毒素B1(AFB1)含量,并提取玉米毛油检测其酸值、过氧化值、色泽及AFB1含量,研究储存条件对玉米胚及其毛油中AFB1含量和品质的影响。结果表明,在30 d的储存时间内,初始水分为5%和9%的玉米胚及其毛油的主要质量指标和AFB1含量均无明显变化,但毛油酸值(KOH)分别增加了1.31 mg/g和3.60 mg/g;初始水分为12%和18%的玉米胚,粗脂肪含量分别下降了5.05个百分点和6.09个百分点,毛油酸值(KOH)分别增加了25.89 mg/g和61.69 mg/g,色泽明显加深,玉米胚及其毛油中AFB1含量随储存时间的延长逐渐增加,至30 d时,玉米胚中AFB1含量分别达到3.192μg/kg和7.528μg/kg,对应的毛油中AFB1含量分别达到1.134μg/kg和2.128μg/kg。但所有玉米胚样品及其毛油样品中AFB1含量均未超过国家限量标准(20μg/kg)。

不同炒制温度对菜籽毛油挥发性风味物质的影响

采用固相微萃取结合气相色谱-质谱联用技术对不同炒制温度菜籽毛油挥发性风味物质进行分析。结果表明:菜籽毛油挥发性风味物质主要是硫甙降解产物、杂环类物质与氧化挥发物,以3-丁烯腈、甲基氰、异硫氰酸烯丙酯、2,5-二甲基吡嗪、1,5-己二烯-3-醇、4-异硫氰基-1-丁烯为主;硫甙降解产物随炒制温度升高相对含量呈下降趋势,低于120℃时较高;杂环类物质以吡嗪类物质为主,其相对含量在120℃时最高;氧化挥发物随炒制温度升高而增多,在150℃时相对含量最高;6种主要风味物质以炒制温度115℃时最多。因此,油菜籽炒制温度115℃时能产生最佳菜籽油风味。

不同制油工艺制备花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出4种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油;冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42μg/mL);冷榨花生油VE含量最高(25.2 mg/100 g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其他几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%~22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB_1含量高于其他工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB_1含量升高。