折入孔位置对纯气动毛边折入装置流场的影响

为提高折边装置的折入效率,分析折入孔位置对折边装置流场的影响,建立纯气动毛边折入装置三维模型。通过改变折入孔位置,对其折入气流流场进行定常流动的数值模拟,对比有限元数值模拟和实测结果,分析了折入孔的设计位置对该装置折入效果的影响。得到较优的结构参数:上下两折入孔组间距为3 mm,各折入孔组中两折入孔间距为3 mm,上下两折入孔组与Y型导纱口底部间距为7.5 mm。结果表明:折入孔位置的改变主要影响几股平行射流间相互引射的作用,合理的结构参数能使射流间的局部旋涡区减小,保证射流的稳定性,从而影响纬纱末端折入梭口的效果。

气动折入边装置中纱线初始位置对折边效果的影响

为改进气动折入边装置的结构设计,提高纱线的折入效率和稳定性,采用数值模拟和实验相结合的方法,探究纱线初始位置对纱线折入的影响机制。基于单向流固弱耦合算法提出了适用于模拟纱线从斜吹到折入行为的数值模型,探究一端固定另一端自由的单根纱线在不同初始位置先后受斜吹和折入气流作用的运动规律。搭建可视化实验平台,通过高速摄像机记录纱线的运动行为。通过数值模拟结果和实验数据进行比较,验证了单向流固弱耦合算法的准确性。结果表明:纱线折入所需的时间和伸长量与其初始位置有关,折入效果与其初始纵坐标有关;不同初始位置的纱线均能在7.425 ms内完成折入。

斜吹气流入射角对纱线折入的影响

为优化无梭织造中纬纱气动折入装置喷嘴的设计,针对纱线线头进行气动折入时运动稳定性不高的问题,通过有限元分析软件建立二维流固耦合模型来研究纱线在不同角度气流作用下的运动规律。采用高速摄像机拍摄气动折入装置中纱线在不同工况下的运动状况,并与二维流固耦合仿真结果相验证。在仿真过程中,纱线固定端位于坐标原点,其初始位置处于X轴正方向。纱线自由端在斜吹气流作用下绕原点向Y轴负方向运动;当纱线运动至接近与Y轴平行时,斜吹气流关闭,折入气流打开并作用在纱线上使其继续运动至完成折入。研究结果表明:斜吹气流角度为90°、60°、45°、30°时,纱线均能在3.98 ms内完成折入动作;不同入射角度的斜吹气流对纱线折入稳定性有显著的影响;入射角度为45°的斜吹气流最为优异,大大提高了纱线折入稳定性。