氨/煤气流床半气化燃烧及氮转化特性实验研究

氨气(NH_(3))作为零碳富氢燃料,在燃煤锅炉中掺烧NH_(3)是从燃烧源减少碳排放的有效途径,但会带来NO_(x)排放升高和煤粉燃尽变差等问题。为实现燃煤锅炉掺烧NH_(3)的低NO_(x)排放,在自行搭建的气流床半气化燃烧实验台上探究了气化炉掺烧20%的NH_(3)(G-20%NH_(3))和燃烧室掺烧20%的NH_(3)(C-20%NH_(3))中燃料氮的转化和NO_(x)排放特性。研究发现,气化炉内掺烧NH_(3)会降低炉膛温度,但对煤粉的气化反应影响较小,与纯煤工况相比,煤氮的转化率仅降低了3.64%,挥发分和固定碳转化率分别仅降低了0.70%和2.54%。在气化炉掺烧NH_(3)中,NH_(3)在气化炉中的转化率可达69.55%。气化炉内总燃料氮向N_(2)的转化率为68.88%,其中NH_(3)-N向N_(2)的转化率为67.73%。同时,气化炉掺烧NH_(3)促进了煤-N和NH_(3)-N向HCN的转化,转化率为0.36%。气化炉中煤粉的热解促进了NH_(3)的热解,相较于纯煤,气化炉掺烧NH_(3)使气化炉出口H_(2)体积分数升高了69.23%。掺烧NH_(3)降低了燃烧室燃烧初期的温度分布。相较于纯煤,气化炉和燃烧室掺烧NH_(3)使燃烧室的温度峰值分别降低了46℃和62℃。但是,掺烧NH_(3)推迟了气化半焦的燃烧,增加了燃尽区的温度。气化炉和燃烧室掺烧NH_(3)中燃尽区平均温度比纯煤工况分别升高了135.8℃和72.8℃,促进了煤粉的燃尽。其中燃烧室掺烧NH_(3)的促进效果更为显著,相较于纯煤,C-20%NH_(3)中飞灰含碳降低了1.8%。但气化炉掺烧NH_(3)更有利于降低NO_(x)排放,相较于C-20%NH_(3),G-20%NH_(3)的NO排放降低了23.51%。

新型煤气化燃烧集成制氢系统的热力学研究

对于以CaO为CO2接受体的无氧气化法为基础的新型煤气化燃烧集成制氢系统进行了化学热力学分析,以化学热力学平衡为基础研究了温度、压力、煤种、H2O/C比对制氢过程的影响.计算结果表明CaO的加入在一定条件下可以大大提高H2产量,气化过程的温度过高会引起CaCO3的重新分解,而温度过低则降低H2产量,合适的温度为850℃左右,合适的压力范围为2～3MPa.以纯碳为原料、气化炉中碳转化率为69%时,半焦燃烧的热量可以满足CaCO3的分解.当H2O/C在3.0～3.5之间时,气化效率达到79%左右,制氢效率为65%左右,产品气中H2含量为85%左右.与烟煤、褐煤相比,无烟煤为原料时产品气中H2含量最高,接近于以纯碳为原料的工况,而褐煤由于挥发份中CH4的含量多导致H2含量降低.

贫氧条件下生活垃圾的气化燃烧特性及其反应速率模型

对城市生活垃圾在贫氧条件下进行了气化燃烧实验,分析了贫氧时不同供风含氧量和炉温条件下垃圾气化燃烧特性的差异,并采用11种反应机理函数对实验结果进行了拟合计算,以寻求合理的反应速率模型.结果表明,提高供风含氧量和炉温能缩短垃圾气化燃烧反应时间,提高反应速率,有利于垃圾气化燃烧过程进行;贫氧时不同的供风含氧量条件下垃圾的反应机理函数形式各不相同,当供风含氧量分别为5%,11%,16%及21%时,反应活化能E分别为-15.5,34.6,-6.4及14.7kJ/mol,频率因子A分别为-6.93×10-4,1.07×10-1,-1.29×10-2及4.24×10-2s-1,由此获得了垃圾的燃烧反应速率模型.

煤气化燃烧一体化链条炉排锅炉的研制

文章详细介绍了最新研制的煤气化燃烧一体化链条炉排锅炉的技术原理及其热工和环保方面的测试结果。

小油量气化燃烧直接点燃煤粉系统在410t/h锅炉上的应用

介绍了小油量气化燃烧直接点燃煤粉的工作原理,系统构成。主要为小油量气化小油枪与水平浓淡燃烧器的结合。该结构应用到410t/h锅炉上后,冷态启动无需投入大油枪,运行稳定,节油效果明显,经济效益显著。

LNB型煤气化燃烧锅炉操作事故原因分析及预防方法探讨

总结分析了LNB型煤气化燃烧锅炉在使用时产生事故的原因,并提出相应的安全操作对策。

双炉室固定炉排煤气化燃烧锅炉研制

文章详细介绍了最新研制的双炉室固定炉排煤气化燃烧锅炉的技术原理及其热工和环保方面的测试结果。

小油量气化燃烧直接点燃煤粉技术在褐煤机组上的应用

介绍小油量气化燃烧直接点燃煤粉技术的原理、系统组成、控制策略,针对褐煤机组应用上存在的褐煤水分高、煤粉粗及风扇磨煤机制粉通风量大、一次风含惰性气体等特点进行全面分析,并作了相应计算与设计。同时介绍该技术应用中的运行与试验情况,从运行与试验结果来看,该技术可完全满足褐煤风扇磨煤机直吹式制粉系统锅炉启停及低负荷稳燃过程中节约大量燃油的要求。

层燃煤有限半气化燃烧炉膛温度场的研究

针对层燃煤有限半气化燃烧这一新型燃烧方式 ,建立了炉膛三维辐射换热模型 ,运用区域法对炉膛壁面温度场进行了简化计算和分析 。

基于炉排炉的气化燃烧技术实验研究

为了更深入地研究生活垃圾气化工艺技术,本文基于我司逆推式生活垃圾机械炉排炉,发展了新型的垃圾气化燃烧技术,设计了新型的两段式垃圾气化炉,对生活垃圾气化燃烧过程进行了试验研究。研究结果表明:低位热值相对较高的生活垃圾可以实现长时间持续稳定的气化燃烧;可燃性合成气体的比例一直处于波动状态;实现了SO_2和NO_X的达标排放,并实现了CO的零排放,充分验证气化燃烧工艺的低排放的环保优势;一定的上料速度下,气化炉炉膛出口烟气温度越高,合成气燃烧热越低,实验时需要控制炉膛出口烟气温度这一重要指标。作为新一代垃圾处理技术,气化燃烧技术在环保方面更具优势,但为了维持整个系统的平衡及安全稳定运行,需要较高的垃圾热值。

煤气化燃烧在中小型锅炉的应用

我国既是工业锅炉生产大国。也是工业锅炉使用大国。我国又是一个“富煤、贫油、少气”的国家，所以我国的工业锅炉只能以燃煤为主。这些原因使得我国具有明显的以燃煤锅炉为主的能源资源利用特征。据预测，这一状况在2010年以前不会有根本改变。到2003年底．全国在用工业锅炉52．74万台、总容量125．40万兆瓦。其中，燃煤锅炉约占总台数的90％，总容量的94．5％．年消耗煤炭约4亿吨（标准煤）；燃油（气）锅炉约5万台、7万兆瓦，约占锅炉总台数的10％，总容量的5．5％，年消耗燃料油约0．22亿吨。

200MW机组锅炉小油量气化燃烧直接点燃煤粉技术改造

阐述了针对富拉尔基发电总厂锅炉小油量气化燃烧直接点燃煤粉的原理及技术改造。通过改造,有利于煤粉锅炉的启动、停止以及任意低负荷下的稳燃,同时可以达到节油的目的。

炉窑半煤气化燃烧室的一种加煤方法

一些中小型工业炉窑为达到消烟除尘和节能的目的,采用了半煤气化结构的燃烧室。这类半煤气燃烧室多半是间歇式的,通常一次性加满煤,煤层厚度在400～600mm左右,燃烧所需空气量的一部分由炉篦下供入,与煤中固定碳进行燃烧反应,产生高温和半煤气。

小型立式兰炭锅炉气化燃烧机理和优势探讨

本文对采用的兰炭燃料进行气化的机理进行了描述,并与当前常用的煤的一段式和两段式气化进行优劣对比,对本锅炉设计为气化燃烧一体化的优势进行了分析。

煤炭气化燃烧有新突破

北京新阳光技术开发公司研发的一种煤炭气化燃烧机专利技术填补了我国燃烧机领域的空白，现已进入应用阶段。

“煤粉气化燃烧节能减排技术”的推广应用

能源在国民经济中具有特别重要的战略地位。我国目前能源供需矛盾尖锐、结构不合理;能源利用效率低;一次能源消费以煤为主,化石能源的大量消费造成严重的环境污染。本文根据国家节能减排的精神,介绍了一种煤粉气化燃烧节能减排技术,不仅节约用煤,而且提高了锅炉与窑炉的热效率,具有广阔的应用价值。

生物质气化燃烧技术在工业锅炉上的应用研究

生物质燃料具有高挥发份、低灰分、低硫,燃点低,燃烧温度低的特点,但直接燃烧容易结焦,热效率较低且不环保。对生物质气化燃烧技术在工业锅炉上的应用进行研究,旨在克服传统气化炉的不足,提高热效率、气化率,减少焦油生成,使之具有更广泛的适用性,实现良好的社会、经济、环保效益。

原位煤气化化学链燃烧发电系统的过程模拟

运用Aspen Plus软件构建了以Fe_(2)O_(3)/FeO为氧载体的600 MW原位煤气化化学链燃烧发电系统。基于系统的仿真结果,分别进行了能量、[火用]和[火用]成本分析。结果表明:原位煤气化化学链燃烧发电系统的净热效率为35.38%;系统中内部[火用]损失最大的组件为空气反应器,占原位煤气化化学链燃烧子系统组件总内部[火用]损失的28.39%;水汽系统总内部[火用]损失在整个系统中占比较小,仅为化学链燃烧子系统的14%;原位煤气化化学链燃烧发电系统中单位[火用]成本最大的组件为空气预热器,其值为3.88,再热器、省煤器和过热器的产品单位[火用]成本也较大。