基于积分补偿模糊控制的气压控制系统

针对电磁阀无法建立精确的数学模型,及存在小信号死区时间的问题,课题组设计了基于STM32单片机的控制系统,提出了一种积分补偿模糊控制算法,将目标气压和实际气压的气压差以及气压差的变化率作为输入,建立模糊控制规则库,将脉冲宽度调制(PWM)信号作为输出作用于电磁阀,实现了气压的精准跟踪控制。实际运行结果表明:该方法在气压控制系统中具有控制精度高、鲁棒性好等特点,优于传统的PID控制方法。

基于比例阀门的精密气压控制方法研究

对精密气压控制方法进行了研究,应用气动比例阀门作为压力产生的执行机构,采用模拟和数字PID双闭环反馈控制,采用硅压阻模拟传感器和数字石英谐振传感器的双传感器结构,对系统控制结构进行设计,实现了气体压力的精密控制,压力输出准确度为0.02%,控制稳定性达0.003%。系统压力产生速度快、没有压力过冲,控制精度高,稳定性好。该系统为压力参数的自动检定提供了精密压力基准源,可以实现压力表、压力变送器和压力传感器的自动检定校准。

基于C8051F040的高精度气压控制模态测试悬挂系统

为解决在设计航天器的过程中对设备的物理参数进行精确测试等问题,将气动技术应用到模态测试装置设计中。针对模态装置中气动子系统性能的优劣直接影响其稳定性与超低频指标等情况,以提高气动控制系统性能为出发点,介绍了气动供气系统,设计了以C8051F040处理器为核心进行高精度气压控制的硬件接口电路和软件设计。实际实验结果表明,该气动控制系统运行可靠,具有操作方便、精度高和实时性好等特点,且具有较高的推广应用价值。

超高速电梯气压控制系统的风口布局优化分析

超高速电梯在运行过程中,轿厢内气压的快速变化会对乘客的耳朵产生压耳感。为了减轻这种压耳感,有些超高速电梯内配备了气压控制系统,能够使电梯轿厢内的气压在运行过程中呈线性地变化,从而降低气压变化率,改善乘客的压耳感。但那些气压控制系统的风口布局方式会对乘客产生不舒适的吹风感。为了解决上述问题,提出了一种新的风口布局方式。为了验证其合理性,运用计算流体力学分析软件Fluent对气压控制过程中的增减压过程进行了数值仿真,并对不同送排风口的设置以及在不同的风口高度下,电梯轿厢内的风速场进行分析。仿真结果表明,采用非对称的风口布局方式在人体头部周围产生的风速较小,是一种较优的风口布局方式。

空气出水堰的气压控制改造

针对南方某污水处理厂空气出水堰在运行中出现的跑泥、出水流量不稳定、加压过量等问题,进行了气压控制改造,实现了双系统控制运行,增设了PLC故障报警、进气阀故障报警、过压故障报警、虹吸报警,使操作人员能迅速发现故障,并通过简单操作即能恢复空气出水堰的正常运行,大大提高了空气出水堰运行的稳定性和安全性。

激光器真空检测及工作气压控制智能化的研究

在激光器的各种工作参数中 ,真空检测及工作气压测控 ,是很重要的环节之一 ,它将直接影响激光器运转的稳定性和可靠性。而激光器工作状况的很多方面都受工作气压的控制。因此我们采用西门子PLC设计研制了一套激光器的真空智能测控系统 。

汽车气压控制阀综合性能检测系统研制

依据汽车行业标准设计汽车气压控制阀综合性能检测系统,完成2路供气回路、3路气压控制回路、5路出气负载回路的测试管路设计,可满足商用车制动系统气压控制阀性能测试的气路控制要求;完成伺服电机驱动的直线与旋转加载机构设计,满足制动总阀、手阀的静特性测试加载要求;设计基于低摩擦气缸的动特性加载机构,满足气压控制阀的动特性测试加载要求;设计基于研华PCI1716的数据采集控制系统,可满足3路模拟量输出、40路数字量输出、12路模拟量输入的数据采集控制要求。对检测系统进行测试实验,600 s内系统密封性<0.6 k Pa,标准差<0.07 k Pa;干燥器切断压力均值为745.16 k Pa,回座压力均值为620.25 k Pa,回流压力均值为59.40 k Pa,标准差<1.7 k Pa;四回路保护阀开启压力、保护压力、关闭压力标准差<2 k Pa;气压控制阀动特性响应时间<0.4 s,释放时间<0.6 s,标准差均<5 ms。测试实验表明,系统测试数据稳定,满足测试需求。

基于高速开关阀的气动泵气压控制系统设计

根据气动泵气压控制系统的需求,设计了基于高速开关阀的气动泵气压控制系统。首先对数字阀的概念、优点和分类进行了概述。介绍了气压控制系统结构,分析了以PWM方式工作的高速开关阀控制原理。采用单片机,设计了气压控制系统硬件结构,开发了驱动电路。最后阐述了PWM信号的产生程序和PWM控制方式。该系统具有开闭效果好、功耗低等优点,而且PWM信号频率和占空比均可调节,表明了高速开关阀在气压控制系统中有广泛的使用价值。

电气比例阀气压控制系统数学模型的建立及研究

设计了电气比例阀的压力控制系统,并详细分析了系统各部分的动力学特性,由此建立了该系统的数学模型,最后对系统的实际控制过程进行了试验研究。试验结果表明,系统压力控制精度高,产生速度快,没有压力过冲。

一种电梯移门气压控制系统

叙述了升降式电梯箱体双开移门气压控制系统的设计原理、操作特点及使用普及情况。

一种简便的多气缸顺序动作气压控制回路的设计方法

以气动钻床为例子来说明怎样采用简便、可靠、易懂的串级方法 。

高速列车头部端盖开闭机构气压控制回路设计

在高速列车头部端盖开闭机构方案设计、机构几何参数设计、机构运动分析与动力分析等工作基础之上 。

基于气压控制的球体升降高度自动控制系统的研究

针对精确控制球体在管道内升降高度问题,提出一种基于气压控制原理的球体升降高度自动控制系统的设计方法。系统通过控制器控制步进电机转动角度,控制管道内气压的变化,进而控制球体升降高度。测试结果表明该系统能够设定球体升降高度、停留时间、动作次序等运动指令,以无线方式发送控制信息,实时显示球体高度及误差信息。相对误差为1.45%,由球体的运动情况反映管内气压状况,在物理等实验教学领域具有良好的应用前景。

基于气压控制系统的新型农用清淤机

叙述了将某款清淤机上的柴油机与泥浆泵之间的传统直联方式,改为气压系统控制的间接联接方式,同时增设了气压喷觜冲淤,使该机型实现了自重轻、操作佳、抽吸泥浆浓度大、清淤效率高等综合实效。

静电放电测试仪低气压控制系统设计与研究

为了在静电放电测试仪中定量研究不同气压对非接触静电放电的影响,以STM32为核心设计了低气压自动控制系统,包含LCD、触摸屏、信号采集、驱动电路等硬件模块。分析控制系统的数学模型,针对系统非线性、时变性的特点设计以自适应模糊PID为核心的控制算法。由于控制系统的执行元件质量流量控制器输出受限易产生积分饱和,采用遇限削弱积分法对控制算法进行改进。通过Malab对改进后的自适应模糊PID和PID的控制过程进行仿真,结果表明自适应模糊PID控制具有更好的动态性能。

气压控制阀件检测仪器的使用

汽车的制动系是汽车的主要组成部分,制动性能直接影响着汽车使用性能、行车安全、运输效率和节能降耗。由于气压制动系统在较小驾驶操作力下可产生足够大的制动力等优点,目前几乎所有大、中型车都采用了气压制动系统。汽车气压制动系统在使用过程中，由于机件磨损或损坏，制动性能会下降，即产生故障，它包括制动失效、制动不灵、制动跑偏、制动拖滞等，危及行车安全，应及时查明原因并排除。

基于STM32的气压控制系统设计

现在的洗衣机一般采用检测频率来控制水位的方法,该文针对洗衣机水位校准器,设计了一种能够以更快速度更高精度校准水位检测计出厂设置的气压频率控制系统。该气压控制系统由电源控制板,电源适配器,STM32控制板,两个大小不同的电机,智能压力控制表,电磁阀,频率计,气室,若干气管等组成。可以直接对压力表进行操作,设置压力区间,通过主控板对压力表的测得数据进行信号采集与485通信,并与设置值比较计算,再通过电机驱动,驱动大小电机作出相应的旋转状态,对系统进行充放气,从而构成一个实时采集实时控制的闭环控制系统。结果表明,所设计的气压控制系统响应速度快、精度高、控制方便,体积小,稳定性好,能够更好地满足企业生产的需求。

基于直动电磁阀的气压控制系统仿真研究

基于直动电磁阀的气压控制是结构最为简单的控制系统,为确保其具有稳定、快速的控制输出,应考虑气容延时环节和电磁阀增益等影响因素。文章首先介绍了基于电磁阀的自动气压控制系统结构,分析了系统工作过程;然后在对各功能部件进行理论简化的基础上,给出系统数学模型;其次建立了基于连续系统的仿真结构,就延时环节、电磁阀增益、气源压力等影响因素进行了仿真分析。仿真结果表明,这种简单控制系统仅适用于小容积、低速、低精度气压控制系统,并需要在系统响应快速性和稳定性间进行取舍。

SABRE750加工中心气压控制阀改进

我单位于1994年购买了美国辛辛那提—米拉可隆公司生产的SABRE750加工中心一台。运行几年后一些易损件损坏，设备开始出现故障，其问题之一是气压控制阀漏气，主要是密封圈损坏。由于控制阀的密封圈与我国的不通用，购买周期长，价格贵，因此更换不便。按其结构我们设计一副模具，并压制了密封圈。装上后效果不太理想，密封圈容易损坏。于是，我们对其结构进行了研究、分析，决定重新设计，用国标密封圈代替原密封圈。 下面以刀架转盘控制阀为例进行介绍。

一种新型多通道可扩展气压控制器设计

针对目前大部分气压控制器只能输出单一的正压或者负压,并且可控气压通道数量少、扩展性差的问题,本文基于STM32设计了一种新型多通道、可扩展气压控制器。以提高兼容性为目标,给出了多路气压通道和混合气压通道设计方法,并制作软体致动器与气压控制器样机进行性能驱动实验。实验结果表明,相比已有气压控制器,该气压控制器性能良好,气压通道多,且能同时输出正压和负压,可满足大部分软体机器人驱动需求。