新型气浮装置ES-DAF中气泡粒径分布的表征

对ES DAF气浮装置进行了研究 .该装置取消了溶气灌 ,在循环泵的压水管和吸水管之间装有一个射流器和一个静态混合器进行吸气和溶气 .采用显微摄像系统 ,对该装置中气泡粒径分布进行了探讨 .结果表明 ,当环流比由 10 %增加到 4 0 %时气泡平均粒径由 5 2 9μm降低到 4 0 9μm ,当表观气水比由 12 %降低到 4 %时 ,气泡平均粒径由 5 5 9μm降低到 4 0 1μm .这说明提高溶气系统中的紊流强度能够形成更多的原始气泡核位 ,从而可以形成更小的气泡 .随着溶气压力由 30 0kPa增加到6 0 0kPa ,气泡粒径分布曲线变低变宽说明压力的升高加剧了气泡的碰撞与并聚作用 .

双余弦自吸气淹没喷嘴气泡粒径分布规律

根据引射吸气方式设计了一种双余弦自吸气喷嘴,为解析该喷嘴在不同操作因素下的气泡粒径分布特征规律。选择甲基异丁基甲醇(MIBC)作为起泡剂,利用图像分析法测量了不同起泡剂浓度、入流压力、喷嘴距、不同深度下的气泡粒径分布,分析了不同入流压力下喷嘴的吸气能力。结果表明:随起泡剂浓度的增大,气泡Sauter直径逐渐减小,当浓度达到临界兼并浓度0. 112 mmol/L时,气泡粒径稳定于某个常数值,且入流压力越大,常数值越小,气泡粒径分布范围越窄,小气泡含量增大,如入流压力P=0. 14 MPa时,气泡Sauter直径为0. 32 mm,中间粒径气泡含量为40. 73%;气泡直径随入流压力的增大逐渐减小,随喷嘴距增大逐渐减小,随不同深度增加线性增大,且药剂浓度达到临界兼并浓度时,减小(增加)趋势均变缓慢;吸气量随入流压力增大线性增大,且喷嘴距越大吸气量越大。

多相流泵溶气气浮中气泡粒径分布的实验研究

本文通过多相流泵溶气气浮装置制备气泡,对气浮过程中气泡的粒径分布进行了研究。首先,采用显微摄像法和激光衍射法对气泡粒径进行了测量;其次,通过激光衍射法,对气浮过程中影响气泡粒径分布的因素如压力、气液比、矿化度、表面张力等参数进行了研究。结果显示:两种测量方法具有较好的一致性;气泡粒径随压力升高而逐渐减小,当压力高于0.5 MPa时,继续提高压力已无明显作用;气液比升高导致气泡粒径减小,直至溶气水达到饱和;矿化度的升高使气泡从更多的气泡核位析出,从而降低了气泡粒径;表面张力的降低可以有效地抑制气泡间的相互聚并,从而使气泡粒径减小。

连铸结晶器内气泡群粒径分布的实验研究

为了获得结晶器内的气泡粒径及其分布规律,建立了一套水模型实验系统.为模拟真实上水口的吹氩过程,采用莫来石制作水模型的环状吹气装置,利用激光片光源和高速摄像机捕捉气泡的瞬时分布,并采用Image J软件分析和计算气泡的粒径.结果发现:气泡平均粒径随水流量、水口插入深度的增加而增大,随吹气量、水口倾角的增大而减小;莫来石弥散砖产生的气泡初始粒径较小且分布均匀.气泡粒径在结晶器宽面一侧水平方向上呈先增大后减小的趋势.随水流量的增大,气泡分布更加分散;随吹气量的增加,气泡分布规律无明显区别,但粒径增大.

连铸结晶器气泡粒径影响因素的水模型实验研究

为了研究连铸结晶器内气泡的分布规律及影响因素,利用水模型实验研究了板坯连铸结晶器内的气液两相流动,并采用图像分析软件分析了不同吹气口、水流量、吹气量、插入深度和水口倾角对结晶器内气泡粒径的概率分布和平均粒径的影响.结果表明:气泡的平均粒径随吹气口孔径、吹气量和水口倾角的增大而增大,随着水流量的增大而减小.发现不同吹气口、水流量和吹气量对气泡粒径的概率分布及平均粒径的影响较大,插入深度和水口倾角的影响较小.

陶瓷微孔膜管制造微气泡的研究

气浮工艺中气泡的大小是衡量气泡制造技术的关键.研究了陶瓷微孔膜管产生微气泡的条件,并对两种不同材质的微孔膜管产生微气泡的结果进行了比较,从气泡形成机理上分析了影响气泡粒径分布的因素.实验采用静态显微摄像技术和图像分析系统对气泡粒径分布进行了表征.实验结果表明,利用陶瓷微孔膜管产生的气泡粒径主要集中在15-50μm之间,平均粒径在25.7-44.2μm之间.微孔膜管的孔径大小、表面性能,气体流量,剪切流流速,液体表面张力,黏度是影响气泡粒径分布的主要因素.

高速剪切流剪切形成微气泡的研究

气浮工艺中气泡的大小是衡量气泡制造技术的关键。研究了利用陶瓷微孔膜管在高速剪切流剪切作用下形成微气泡的条件,流体物性对气泡粒径分布的影响。试验采用静态显微摄像技术和图像分析系统对气泡粒径分布进行了表征。结果表明,高速剪切流剪切形成的微气泡直径在15～50μm之间,膜管孔径大小及表面性能,剪切流流速,液体表面张力,粘度是影响气泡粒径分布的主要因素。

PE微孔形成微气泡及其理论研究

微气泡制造技术的改进与提高是气浮技术广泛应用的关键。研究了PE微孔膜管在剪切流剪切作用下形成微气泡的条件,从气泡形成机理上分析了膜管孔径大小、气体流量、剪切流流速和表面张力对气泡粒径分布的影响。实验采用静态显微摄像技术对气泡粒径分布进行了表征。实验结果表明,利用PE微孔膜管形成的气泡粒径在40～80μm之间,气泡平均粒径在44.3～60.5μm之间。膜管孔径大小、气体流量、剪切流流速、液相流体的表面张力是影响气泡粒径分布的主要因素。

堇青石基微泡发生器的制备及造孔剂对其构效关系的研究

以堇青石为原料,采用“分步制备、整体组装、一次烧结”的方式制备了比表面积大且能够减缓堵塞的新型气泡发生器。考察了单一粒径及复合粒径聚苯乙烯(PS)微球对气泡发生器的基本性能及发泡性能的影响,并讨论两种粒径类型的PS微球对材料孔隙率的影响机理。结果表明:添加复合粒径PS微球试样的内部,孔棱上分布着更多微观小孔且宏观大孔在烧结过程中引起的体积收缩更小,这是引起材料孔隙率更高的主要原因。复合粒径造孔剂试样能产生更多的微细气泡,但气泡粒径分布范围变宽、平均尺寸变大。当复合粒径为5/10μm时,试样基本性能良好,产生的气泡数量较多且气泡平均尺寸仅有25.86μm,能很好地满足气浮要求。