柴油车气液式制动装置真空增压器的就车检验与维护

气液式制动装置真空增压器的就车检验检验前，应仔细检查真空增压器的外部，调好制动间隙，排尽液压管路中的空气，并检查各部管道是否漏油、漏气和损坏。试验时，按如下程序和方法进行：①启动柴油发动机，直到有足够的真空度后，踩下制动踏板．测出并记下踏板至驾驶室底板之间的距离。将发动机熄火，并将制动踏板踩下和松开数次，

高射速自动机气液式缓冲装置仿真分析

传统小口径武器一般采用弹簧式反后坐装置,其结构简单可靠但后坐力偏大。为进一步降低自动机后坐力,本文采用一种气体液压式反后坐缓冲装置,编制后坐运动数值仿真程序。仿真结果表明,在保证后坐位移的情况下,相比弹簧式缓冲器,采用气液式缓冲装置自动机最大后坐力下降了39%。对后坐运动过程进行流体仿真计算,并与数值计算结果进行对比,两者误差在10%以内,进一步验证了仿真结果。

级联式气-液旋流分离器流动特性数值研究

为探究级联式气-液旋流分离器流场特性,了解短路流这一特殊流型对其性能影响,采用雷诺应力模型和离散颗粒模型对气、液两相流动特征进行数值模拟,通过Q准则对涡流特征进行识别。研究结果表明,级联式气-液旋流分离器一级旋流管内流动特性与传统旋流分离器相似,增加二级旋流管使级联式气-液旋流分离器内形成了大量的局部二次涡流。当入口气速为7 m/s时,级联式气-液旋流分离器中一级旋流区内短路流流量高达入口流量的70.28%;增设二级旋流管对改善分离器性能具有重要作用,两级分离后级联式气-液旋流分离器对直径6μm以上的液滴能够实现完全分离。本研究为气-液旋流分离器的结构开发和级联式气-液旋流分离器的应用提供了思路和基础数据。

液相物性对双入口管柱式气液分离器液膜流型的影响

管柱式气液分离器(GLCC)是一种耦合离心力与重力的分离设备,液相介质物性对其两相流型及分离性能有显著影响。分别以水、甘油溶液和T55导热油为液相介质,空气为气相介质,采用高速摄像机对直径74 mm的双入口GLCC倾斜入口管的气液流型和上部筒体的液膜流型进行了高帧率可视化研究,发现:倾斜入口管内气液流型为分层流、环状流;上部筒体内液膜流型为旋环流、过渡流、搅混流与鳞状流,进一步分析了液相介质物性对气液流型及液膜流型的影响机理。结果表明:液相黏度越大,倾斜入口管内分层流越稳定,预分离效果越佳;上方次入口内环状流侧壁液膜厚度越薄,上部筒体内搅混液膜越容易被向上携带;同时,液膜的稳定性越差,旋环流越易发展为搅混液膜甚至鳞状流,越易导致气相携液现象(LCO)发生。引入无量纲气、液相特征参数,得到了旋环流与搅混流的流型转变判别式,可间接表征不同液相介质双入口GLCC液膜流型与分离性能的关系,对确定GLCC最优工况区间具有指导意义。

矩形入口喷嘴高宽比对管柱式气液分离器性能的影响研究

介绍了管柱式气液分离器的优点及应用范围,在保持入口矩形喷嘴面积不变的条件下,利用数值模拟的方法研究确定分离器分离性能最优的矩形入口喷嘴的高宽比,为管柱式气液分离器的设计与优化提供一定的指导。结果表明,在喷嘴面积一定、矩形高宽比为2.5时,入口切向速度最大,入口筒体截面上液相体积分数最大,分离器的分离效率最高。在较高黏度下,矩形入口喷嘴高宽比为2.5时管柱式气液分离器的分离效果最好。但针对压降分析,矩形入口喷嘴高宽比为3.5时的压降最小。综合分离器分离效率与压降的影响,确定管柱式分离器最优的矩形入口喷嘴高宽比为2.5。

环境压力对气液针栓式喷嘴雾化特性的影响

气液针栓式喷嘴在变推力液体火箭中有重要应用。采取实验与数值计算结合的方法系统研究了不同环境压力下的针栓式喷嘴的液膜破碎过程、喷雾锥角、回流区分布、压力和液滴粒径分布等雾化特性,揭示了环境压力影响液膜破碎的3个因素:气流冲击、环境气体密度和环境压力对液膜挤压作用。结果表明:喷雾锥角会随环境压力增加而增大,但该趋势会随压力的增加而逐渐放缓。喷雾整体形态呈现锥形,喷雾中心区域存在低压回流区,回流区的液滴数目较少,但液滴粒径比较均匀。液滴主要分布在气液作用面,下游的液滴粒径较大,外部的液滴粒径比内部的大。液体火箭在启动的瞬间,燃烧室压力变化剧烈,可能导致喷雾锥角发生大幅变化,引起推进剂空间分布不均匀,对燃烧性能产生影响,因此要避免或减小较差雾化效果的燃烧室设计压力区间。

芯轴式液气缓冲器的动态特性仿真

为解决芯轴式液气缓冲器性能参数不明确的问题,确定各项参数对缓冲器性能的影响,文中根据流体力学相关知识,构建了芯轴式液气缓冲器的缓冲过程数学模型,确定了缓冲器阻尼系数计算方法,并基于Matlab软件编制了缓冲器动态特性仿真程序,探究了芯轴式液气缓冲器的结构参数和冲击工况变化对缓冲器性能的影响。研究结果表明:该模型能够较好地模拟芯轴式液气缓冲器的动态特性。该模型可进一步应用于缓冲器的参数优化设计研究,为同类研究提供参考。

气—液式热管换热器在硫酸工业中的应用研究

本文研制的气－液式热管换热器应用于硫酸生产中ＳＯ＿３气体的余热回收。它具有传热性能好、流动阻力小、寿命长、体积小。

气液同轴双离心式喷嘴喷雾特性

采用流体体积方法分析涡流器离心式喷嘴内部流动过程,采用单反相机和相位多普勒测速仪测量离心式喷嘴、气液同轴双离心式喷嘴的喷雾特性。发现涡流器离心式喷嘴内部流动的总压损失主要发生在涡流器槽道入口、收敛段和等直段。等直段使液膜厚度减小,喷雾锥角减小。离心式喷嘴喷雾粒径分布范围沿径向逐渐增加,轴向速度分布范围沿径向先减小后逐渐增加。气液同轴双离心式喷嘴喷雾特性受气液比影响很大,气液比小时旋流空气使喷雾锥角增加,粒径分布范围减小;气液比大时,气体膨胀压缩喷雾,使大液滴能够到达喷雾中心,喷雾外侧为二次雾化成的细小液滴。

气液同轴式喷嘴缩进比对雾化细度影响的实验

缩进比是液体火箭发动机气液同轴式喷嘴设计中一个重要参数。本文对缩进比对喷嘴雾化特性的影响进行了实验研究。结果表明；在不同工作参数下不同缩进比的喷嘴，其雾化特性有一定的差别。缩进比对雾化细度的影响不如其对雾化的流强和混合比分布及噪声等的影响明显。在气侧压降较小时，缩进比过大过小都不利于雾化；而在气侧压降较大时，缩进比较大或较小都会对雾化有一定的改善。但当缩进比过大时，气液之间的相互作用会使得液体喷注压降明显地波动。

不同结构形式气液同轴式喷嘴的流量特性

本文通过实验方法对两种不同结构形式的气液同轴式喷嘴流量特性进行了研究,重点考察了喷嘴内气液相互作用和环境反压的变化对喷嘴流量特性的影响,研究结果表明同轴离心式喷嘴内气液相互作用比同轴直流式喷嘴内气液相互作用要强。对于这两种喷嘴,反压的变化对气相流量的影响规律相同。

气-液分流式分布器的流体力学性能

开发了一种具有抗塔板倾斜性能的气-液分流式分布器。通过冷模实验,研究了该分布器液体破碎程度与液体分布均匀性之间的关系,以及操作条件变化对分布器压降的影响,并在直径为1m的加氢反应器中考察了由37个气-液分流式分布器组成的气-液分配盘的液体分布均匀性。结果表明,存在一个液体破碎雾化的临界气速。临界气速同时也是分布器液体分布均匀与否的分界点,只有气体流速超过该临界值时,才能实现液体的均匀分布。当通过分配盘的气量超过总体临界气体流量时,其液体分布相对不均匀度可降至5%以内,实现液体的均匀分布。此外,基于实验数据,还得到了气-液分流式分布器的压降与气、液两相Reynolds数间的关系式。

稀释率对新型固液气分流式瘤胃模拟系统发酵效果的影响

本试验旨在研究稀释率对新型固液气分流式瘤胃模拟系统发酵效果的影响。采用单因子完全随机试验设计,共设4个处理,各处理稀释率分别为6%/h、8%/h、10%/h、12%/h,每个处理3个重复,每个重复1个发酵罐。试验期10 d。结果表明:随着稀释率的提高,发酵液pH极显著提高(P<0.01),而氨态氮(NH3-N)浓度则极显著降低(P<0.01)。稀释率由6%/h上升到10%/h,总挥发性脂肪酸(TVFA)及戊酸浓度极显著下降(P<0.01)。稀释率从6%/h提高到8%/h时,原虫数量极显著提高了6.91%(P<0.01),但当稀释率从8%/h提高到12%/h时,原虫数量却极显著下降了5.18%(P<0.01)。随着稀释率从6%/h增加到10%/h,木聚糖酶活性(P<0.01)及微生物蛋白质(MCP)产量(P<0.05)显著或极显著降低,粗蛋白质体外消失率极显著升高(P<0.01)。稀释率为10%/h和12%/h的2个处理,中性洗涤纤维体外消失率显著高于另外2个处理(P<0.05)。结果提示,稀释率能够影响新型固液气分流式瘤胃模拟系统的发酵情况,稀释率为8%/h时,原虫数量以及纤维素类酶活性、各瘤胃发酵参数更加有利于发酵,因此可推荐作为本系统最优运行条件。

高气液比工况的管柱式气液分离器分离性能研究

为了提高分离器结构紧凑性与分离稳定性,采用管柱式气液分离器进行高气液比工况下的气液分离操作。基于CFD数值模拟方法,运用雷诺应力模型对管柱式气液分离器内部流场进行模拟,运用离散相模型对液滴进行追踪,得到分离器内部的流场分布情况以及不同结构参数对分离器分离效率的影响。对具体工况下的管柱式气液分离器结构进行优化设计,为管柱式气液分离器在高气液比工况下的设计与应用提供参考。

气液同轴离心式喷嘴雾化特性实验研究

采用自行设计的两相喷雾实验设备和测量装置，通过ＭＦ激光散射测粒仪，对液氧液氢火箭发动机所用量气液同轴离心式喷嘴后方喷雾液滴的平均直径ＭＭＤ和液滴尺寸分布指数ｎ等雾化特性，进行了试验研究，测量了Ａ型喷嘴在不同气体和液体喷注压降、不同空间位置的喷雾特性。分析了气体喷注压降一定时液体喷注压降对雾化特性的影响规律，以及当液体喷注压降一定时气体喷注压降对雾化特性的影响规律，得出了一些有意义的结论。研完结果对气液同轴离心式喷嘴设计有一定的指导意义。

液气式高速棒料剪切机的原理及动态分析

根据液气式高速棒料剪切机的设计思想,论述了其工作原理和结构特点.通过分析液气式高速棒料剪切机的运动过程,将其分为加速、加压和缓冲三个阶段,通过位移函数得到运动过程中各阶段的力函数.利用动力学仿真软件ADAMS对液气式高速棒料剪切机进行动态分析与仿真.结果表明:加速阶段可以提供足够的动力保证活塞的启动,并使活塞在较短时间内速度达到6 m/s;加压阶段加压蓄能器提供的动力不足,应加大蓄能器的结构设计;缓冲阶段的活塞运行合理,实现了顺利缓冲.

单双级重力式气液分离器结构优化及分离性能仿真

为解决含气率达到80%的井况下,单级气液分离器无法将气体全部有效分离的问题,创新使用了双级气液分离器,减少了油井含气量,提高了采油效率。通过Fluent软件对单双级气液分离器的分离效率进行数值模拟,优化双级气液分离器结构,得到分离效果更好、更适应实际井况的结构参数。

旋流式气液分离器压降计算模型的应用探讨

分析制冷系统中几种常用的旋流式气液分离器压降模型的计算方法,并对旋流分离器的升气管压降计算模型进行了计算对比。分析发现:对于一个光滑器壁的旋流分离器在低入口浓度下的压降,使用简单的经验压降模型是足够的;但旋流分离器器壁粗糙时,则使用Barth模型和Muschelknautz模型更合适;而Stairmand模型对摩擦系数的计算较为精确。

重力式气液分离器处理能力分析

通过对重力式气液分离器的结构和工作原理的研究,确定影响其处理能力的关键因素主要为排气管尺寸和高度、液垫高度、钻井液的类型以及钻井液性能。结合油藏油气性质,计算出分离器的最大可处理量。采用井控模拟软件计算钻井液出井的放喷速度,综合评价气液分离器的工作能力。在钻井设计阶段,结合油藏及钻井工况,对气液分离器能力进行评估,为实际作业中进行井控处理提供理论依据,同时为钻机检验时气液分离器的评估提供技术指导。