某天然气重卡LNG气瓶支架开裂问题强度疲劳分析

针对某天然气重卡车辆耐久试验中液化天然气(LNG)气瓶支架开裂问题,从强度分析和疲劳分析维度考核该结构的耐久性能,分析问题区域与实车路试结果一致,同时针对存在的风险进行结构优化后在后续验证中问题得到解决,说明该仿真分析方案的合理性,能够有效保障该类结构的耐久性能。

改装燃料电池大客车气瓶支架有限元分析

为避免汽车行驶过程中由于氢气瓶碰撞等原因造成氢气瓶支架疲劳断裂的问题,本文以某款经燃油汽车改装后的燃料电池大客车为研究对象,对其氢气瓶支架进行有限元分析。运用ANSYS Workbench创建有限元模型,并在垂向颠簸、前进制动、左右转弯3种典型工况下进行仿真,进行静强度分析,校核支架的强度要求,并识别出潜在失效区域。仿真结果表明,在强度分析中,在前进制动工况下的A区域产生最大应力为62.9 MPa,满足要求;在模态分析中,第1阶模态值为17Hz,在汽车的激振频率范围内,容易发生共振,故刚度有待提高。该研究对燃料电池大客车的改装具有一定的意义。

气瓶支架组合体动力模型参数修正与应用

间隙配合是一种常见的机械结构连接方式,它常常引起不确定的连接刚度。针对这一问题,提出一种采用衬套单元的模型修正方法,确立了一组适用于含间隙特征气瓶支架组合体动力学分析的刚度系数。首先,以实际气瓶支架组合体为研究对象,分别采用多点约束单元和衬套单元模拟组合体中的螺栓连接与间隙配合特征;然后,在初始给定的衬套单元刚度系数条件下,修正组合体有限元建模方式,使其基频分析结果逼近试验结果;最后,采用自适应响应面优化方法进行衬套单元刚度系数修正,将修正参数代入分析模型并再次进行模态分析,验证修正方法与参数的合理性。应用修正参数至新型气瓶支架结构研制中,通过模态分析较好地预示了组合体的刚度性能,主要模态分析值与试验值最大偏差小于4.5%,验证了修正方法的通用性,为类似结构的研制提供了很好的技术支撑。

天然气重型货车气瓶支架改进及轻量化研究

针对某天然气重卡气瓶支架初始设计方案,建立支架有限元模型。按照国家标准要求对3种工况下的气瓶支架进行了仿真分析。通过仿真结果和试验结果的对比,验证了支架有限元模型的准确性。在仿真结果的基础上,综合考虑工艺性和轻量化,对支架结构进行了改进优化,并对改进结果进行了试验验证。改进方案在提升工艺性的同时实现了产品轻量化,完成了优化目标。

LNG车载气瓶支架强度分析及优化

运用Solid Works三维软件建立新型的LNG车载气瓶支架模型,导入分析软件ANSYS Workbench中,分别在三种不同工况条件下,进行强度分析,找出其中是否存在缺陷。结果表明,优化后的气瓶支架强度效果明显,结果合理,且与原有的气瓶支架相比,实现气瓶支架的轻量化,能为企业带来极大的经济效益。

基于CATIA的中型客车气瓶支架强度分析

运用CATIA软件对一中型客车气瓶支架进行三维设计,对初步设计方案进行CAE静强度分析;在此基础上进行改进设计,并进行静强度以及振动、制动、转向三种工况下的强度分析。

基于Hypermesh软件的天然气气瓶支架失效分析

针对某天然气汽车气瓶支架出现早期疲劳断裂问题,利用有限元分析软件Hypermesh建立气瓶支架有限元模型并进行静强度分析,识别出气瓶支架断裂点和潜在失效点,根据分析结果对气瓶支架进行结构改进。对改进后结构进行静强度分析可知,满足设计要求,而且在使用过程中未发现断裂现象。

气瓶支架轻量化集成设计实践

气瓶支架是新能源车型上的重要部件,目前侧置式结构普遍采用多块钢质型材切割后焊接,座式结构普遍采用铝质型材切割后焊接。铸造工艺可以做到等强度、变截面、空心型、复杂化、薄壁型结构,而焊接工艺难以实现。本文重点介绍气瓶支架制造工艺优化设计和分析结果,其中轻量化的支架本体采用熔模铸造工艺制造,气瓶支架总成结合了多材质多工艺复合制造。

燃气牵引车后背式气瓶支架对车架性能影响研究

以某LNG牵引车车架为研究对象,对气瓶组后背布置形式的车架进行了有限元分析,对比计算了无气瓶组总成和有气瓶组总成车架的强度。通过对车架常用工况中弯曲工况、2-3轴扭转工况和侧向载荷工况的计算,探讨了气瓶组总成布置对于车架强度和刚度的影响。同时参照设计要求和国家标准,对天然气气瓶支架进行了强度计算分析,使其满足安全要求。通过对比分析,最终为天然气汽车车架和气瓶支架的设计及布置提供一定的参考。