渣油加氢装置往复式压缩机气缸活塞环磨损断裂原因分析

通过简要分析了某渣油加氢装置往复式压缩机气缸的活塞环在生产过程中出现的磨损断裂问题,提出了改变气缸活塞环结构形式的改进措施,以及通过核算增加气缸注油量,延长了气缸活塞环的使用寿命,机组本身的安全可靠性也得到保证,以期,为解决同类问题提供了参考。

基于Fluent的无摩擦气缸活塞结构设计仿真

针对现有气缸-活塞结构径向承载力低、耗气量大以及工作失稳等问题,结合空气轴承的设计思路,提出了一种新颖的无摩擦气缸活塞的设计方法。利用流体仿真软件Fluent,建立了无摩擦气缸活塞的流体模型,并得到了气膜沿活塞轴向的压力分布情况;同时,采用传统理论计算与Fluent仿真计算进行了对比研究,得到了活塞偏心率与径向承载力的关系。研究结果表明,传统理论计算与Fluent仿真计算结果基本吻合,后者在偏心率处于（0.1~0.3）范围内时,承载力计算误差低于3.2%;并且偏心率越小,仿真计算误差越小,说明利用Fluent对气缸活塞结构设计具有正确性以及可靠性。

气缸活塞组磨损对柴油机性能影响的研究

采用正交试验设计的方法，研究Ｓ１９５柴油机气缸活塞组磨损对柴油机有效功率和耗油率的影响。试验表明，活塞环开口间隙对柴油机有效功率和耗油率的影响最为显著，缸套活塞间隙次之。随着各间隙量的增加，有效功率均有所下降，耗油率上升。

车辆发动机气缸活塞连杆应力测试仪

本文设计了一种适用车辆发动机活塞、连杆应力测试的记录仪。其特点是体积小,可以直接放到发动机的内部、对气缸活塞、连杆等部位的应力进行测试;容量大,其存储量为2兆位,而且稍加改动可直接用于对气缸内的其它参数如温度、加速度等进行测量。

无摩擦气缸活塞降低耗气量的FLUENT仿真

该文以气浮恒张力装置降低耗气量为目标,针对无摩擦气缸活塞的间隙密封,节流孔做出改动,采用迷宫密封的形式显著的减小了耗气量,将活塞放在FLUENT中仿真,确定密封参数与节流孔径,最后在实物实验中获得验证。

柴油发电机组气缸活塞开裂分析

柴油发电机组气缸活塞裙部因开裂而导致早期失效.通过宏观和微观分析方法对开裂原因进行分析.认为活塞拉缸导致活塞裙部发生环境应力腐蚀疲劳,进而引起腐蚀疲劳断裂;活塞拉缸开裂的主要根源是活塞制造质量低劣.

氢气压缩机气缸活塞连杆断裂原因分析

某苯乙烯装置氢气压缩机系进口设备,开工运行不久就发生了压缩机一级气缸活塞连杆、二级气缸活塞连杆断裂事故,影响装置的安全运行。文章从压缩机的运行状况、连杆断裂部位、连杆材质和力学性能等方面进行了分析,找出压缩机连杆断裂的主要原因是强度不够,并针对此问题对后期压缩机连杆的质量及运行提出了要求,保证了氢气压缩机的安全运行。

WD615·61发动机气缸活塞组零件早期磨损分析

叙述了WD615·61（斯太尔）发动机气缸活塞组零件出现早期磨损的原因，定量评价了进气管路气密性，指出了气缸活塞组零件耐磨性提高的主要潜力。

改进焊接工艺 延长推料气缸活塞杆使用寿命

文章对推料气缸活塞杆的2种焊缝接头形式,在静止和工作状态时的受力情况进行了分析、比较,阐述了改进焊接工艺,即采用"S"型焊缝后延长了推料气缸的使用寿命,从而提高了作业效率。

往复压缩机气缸活塞应力和变形有限元分析

往复压缩机气缸活塞设计时既要考虑重量最小化以降低惯性力及提高机械效率,又要考虑结构强度最大化以承受运行载荷,因此其优化设计显得尤为重要。使用ANSYS有限元分析程序,分别对2种铝活塞结构的应力和变形进行了有限元分析计算。通过对比分析说明其结构优劣,以及优化和改进的方向,为固化活塞典型结构设计提供参考依据。

微型气缸活塞杆密封件的研制

选用几种综合性能较好的高聚物弹性体材料,进行相关性能的对比试验,研制出一种适用于微型气缸活塞杆密封件。结果表明:带官能团树脂改性的乙丙橡胶的低温性能,与2003-1A硅脂的相容性能明显优于氯醇橡胶、丁腈橡胶,可用于制造微型气缸活塞杆密封件;通过配方优化、工艺改进及一系列性能试验研究表明,采用带官能团树脂改性的乙丙橡胶制造的微型气缸活塞杆密封件性能优良、稳定,达到预定技术性能指标要求。

锻锤气缸活塞密封材料及结构的改进

我车间有 3t、2t、1t及 0.5t锻锤各一台,其气缸活塞的密封一直是采用铸铁活塞环结构。由于铸铁与气缸内壁之间的摩擦系数较大,打击又频繁,则易使铸铁环发热,使之与活塞粘在一起,破坏密封作用,造成拉伤气缸及上下窜气,维修量大,平均三个月需换一次铸铁环。后发现气缸内壁出现拉伤痕迹,故决定对密封环进行改进。

个别气缸活塞磨损偏大故障原因及排查方法

发动机工作一段时间后，由于活塞与气缸的相对运动，通常会出现磨损现象。由于工作环境是相同的，所以各缸活塞的磨损程度一般也是相同或接近的。如果个别气缸活塞的磨损量偏大，就要引起我们的重视。出现这种故障时，如果不认真分析原因，而只对气缸和活塞进行修复或更换，没有找出故障的真正原因，那么修复后的发动机在工作一段时间后，会再次发生同样的故障。下面对此类故障的现象及故障原因进行分析，以便在修理中快捷地进行排查及维修。

柴油机气缸活塞组检测与诊断方法

气缸套活塞组的密封性是决定发动机是否能够继续使用、是否需要解体检修的重要依据。本文讨论了两种气缸套活塞组的不解体检测与诊断方法:无负荷测功与油样分析组合检测、气缸压缩压力的检测与分析。对确定发动机是否需要解体、检修具有实用价值。

高原柴油机气缸套-活塞环磨损计算研究

为了研究高原环境对柴油机寿命的影响,以某型柴油机为对象,通过模拟高原柴油机实际工作过程,结合活塞环受力分析和缸套传热计算得到边界条件,基于雷诺方程和改进的Holm-Achard黏着磨损公式建立气缸套-活塞环润滑磨损数值计算模型;经验证气缸套径向最大磨损深度的计算值与实测值误差不超过5%。计算表明,油膜厚度随外界大气压力降低而逐渐变薄;在海拔5000 m左右时气缸平均磨损值达到最大。

装甲装备发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造技术研究

在装甲装备发动机中,气缸套/活塞环摩擦副的工况非常恶劣,腐蚀磨损情况严重。论文首先对发动机气缸套/活塞环摩擦副进行了失效分析,然后对气缸套/活塞环摩擦副的再制造技术进行了系统调研研究,在此基础上,提出发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造关键技术方案,并对发动机气缸套/活塞环摩擦副再制造进行了方案设计与试验探索。

用耦合分析法研究内燃机活塞环—气缸套传热润滑摩擦问题

在以往对活塞环—气缸套润滑摩擦性能的研究中,大都忽略了活塞组—气缸套间的导热,或者将导热过程简化,这与该摩擦副的实际润滑摩擦状况相去甚远。把柴油机缸内燃气、活塞、活塞环、润滑油膜、气缸套、冷却介质作为一个耦合体,考虑各部件间及相应物理场间的耦合关系,采用耦合分析法建立了活塞环—气缸套的三维非稳态热混合润滑摩擦模型。该模型以三维瞬态热传导模型、动压润滑模型和润滑油膜传热模型为基础,并考虑了润滑油的黏温变化、燃烧室燃气泄漏、表面粗糙度、油膜破裂位置以及气缸套圆周方向上的非轴对称性等影响因素。采用上述模型,对6110型柴油机活塞环—气缸套摩擦副进行了传热、润滑、摩擦耦合分析,得到了活塞组—气缸套的温度场,并用试验证实了耦合模型的正确性;与此同时,得出了润滑油膜的温度、黏度、最小油膜厚度和摩擦热随曲轴转角和活塞环周向高度的分布曲线。

结构参数对活塞环-气缸套润滑摩擦性能影响的数值模拟

将三维瞬态热传导模型、动压润滑模型和润滑油膜传热模型耦合起来,并考虑了润滑油的黏-温变化、油膜破裂位置以及活塞环弹力在气缸套圆周方向上的非轴对称性等影响因素,开发了一种活塞环-气缸套三维非稳态热混合润滑摩擦模型.采用上述模型,对比分析了固体部件温度场、活塞环轴向高度和桶面高度3个结构参数对活塞环-气缸套润滑摩擦性能的影响.结果表明:在365.3°CA时,最小油膜厚度取得最小值,摩擦力取得最大值;活塞环、气缸套分别取进气下止点和燃烧上止点处的温度计算出的最小油膜厚度降低的幅度值为31.7%;活塞环轴向高度由2.00,mm增大到4.00,mm,最小油膜厚度增大的幅度值为74.5%,最大摩擦力降低的幅度值为45.7%;活塞环桶面高度由2.5,μm增大到5.0,μm,最小油膜厚度降低的幅度值为46.5%,最大摩擦力增大的幅度值为57.1%.

内燃机气缸-活塞环组润滑状态的分析方法

摘要本文综合考虑了表面粗糙度、贫油与充油入口供油边界条件及油膜出口的边界条件,提出一种内燃机活塞环—缸套润滑状态的系统分析方法和计算机程序系统,为环组设计参数的合理选择提供了一种较全面的理论分析手段.通过分析得出,采用适当的正偏心度曲面环有利于提高活塞环在上止点区的润滑油膜厚度,改善其润滑状况.