湿法烟气脱硫系统气-气换热器的结垢分析

国内某电厂的湿法烟气脱硫系统在连续运行过程中出现了气-气换热器结垢堵塞的问题.为查明结垢原因,对气-气换热器垢样、副产品石膏、锅炉飞灰等进行了取样分析,样品的颗粒表面形态由扫描电镜分析,晶体结构采用X射线衍射法分析,相关成分由X射线荧光光谱法测定.结果表明:结垢是由于一些饱和的石膏浆液液滴在通过除雾器时未能被有效除去而被带入气-气换热器中,随后被烟气中的飞灰包覆所致.

火电厂湿法烟气脱硫省却气-气换热器(GGH)的可行性研究

分析脱硫后烟气的腐蚀性,并结合技术、经济等因素论证燃煤电厂湿法脱硫(FGD)装置加装GGH的利与弊。分析认为,燃煤电厂湿法脱硫装置不设GGH是可行性的,建议新建脱硫项目不装设GGH;已安装GGH的脱硫装置,需对其尾部设备采取防腐措施。

湿法烟气脱硫系统气-气换热器堵塞机理分析

研究了湿法烟气脱硫系统气-气换热器（GGH）堵塞的机理,用X射线衍射仪分析了GGH结垢物的物相组成,测量了脱硫系统除雾器入口烟气流速、出口烟气携带的小液滴浓度以及除雾器叶片的除雾效率.结果表明：垢的主要成分为石膏和CaSO4,飞灰参与了垢的形成过程;除雾器后净烟气携带的浆液粒径主要分布在10~30μm;随着气流速度的加快,除雾效率呈现先提高后降低的趋势;当烟气流速高于8 m/s后,除雾器出现严重的二次携带,除雾效率急剧下降;除雾器入口烟气流速分布不均,整体流速偏高,整体除雾效率为68.67%;净烟气从脱硫塔携带出的脱硫浆液是造成堵塞的主要物质,除雾器脱除效率偏低,使得小粒径的脱硫浆液流经除雾器进入GGH,造成堵塞.

气-气换热器对太阳能再生装置性能的影响

再生装置是太阳能蒸发除湿降温系统的重要组成部分,但普遍存在再生性能较低的问题。为了提高再生性能,将气-气换热器加装于再生装置中用于回收部分空气余热。讨论了两种再生装置的特点,测试了加装前后再生装置的性能。试验结果表明:再生装置的除湿增量、再生效率都随着太阳能热水温度的升高而提高;气-气换热器的加装能有效提高再生装置的再生性能,除湿量可以达到40～55g/kg,较未加装时提高了35～45g/kg;再生效率在热水温度90℃时可以达到60%,同等温度下高出未加装换热器50%。因此,余热的回收利用对于再生装置性能的提高至关重要。

燃煤电厂湿法烟气脱硫系统变更气-气换热器的环境经济可行性分析

燃煤电厂湿法烟气脱硫系统是否设置气-气换热器(GGH)所带来的环境经济利弊已引起各方面的普遍关注。结合工程实例,从环境影响、经济效益等方面对燃煤电厂湿法烟气脱硫系统GGH变更进行论证。结果表明,实施GGH变更,新增选择性催化还原(SCR)脱硝设施具有较显著的环境经济效益。

新型波纹扁管气-气换热器壳程传热实验研究与数值模拟

针对气-气换热的特点,开发出了一种新型的波纹扁管换热器。构建了热空气与冷空气换热的实验系统,热空气在管程流动,冷空气在壳程流动,实验研究了波纹扁管气-气换热器的传热性能,并采用Fluent 6.3软件对壳程空气的传热与压降进行了数值模拟。结果表明,当管程空气流速为20 m？s-1,壳程空气流速在15~25 m？s-1,换热器的总传热系数为81~88 W？m-2？K-1。壳程传热系数和壳程压降的数值模拟结果与实验值吻合良好。波纹扁管换热器具有高效紧凑的优点,适用于气-气换热领域。

气-气换热器在湿法烟气脱硫中的新应用

介绍一种可以解决湿法烟气脱硫腐蚀问题的新方法,即将管式气气换热器(MGGH)的降温换热器放在电除尘器之前,使烟气温度降到露点以下,烟气中的SO3与水蒸气凝结成雾状并附着在飞灰颗粒上,然后在除尘器中随飞灰一同被去除。该方法不但能提高排烟温度,而且解决了脱硫塔下游腐蚀的难题,同时还能提高除尘器效率,经济效益和环境效益非常显著。

湿法脱硫系统中气-气换热器(GGH)堵塞原因及优化方案研究

结合国内某电厂脱硫系统中气-气换热器的运行现状和气-气换热器的本体特征,分析了GGH堵塞的原因,包括烟气挟带浆液、烟尘含量过高、设计不合理、吹扫或冲洗不正常等。通过研究GGH堵塞原因,结合GGH运行实际情况提出了GGH调整方案和运行控制优化方案,为提高GGH可靠性和稳定性,确保脱硫系统长期稳定运行提供指导信息。

通过技术创新提高气-气换热器的可靠性

介绍了Aker Solutions公司的最新技术创新——OPx^(TM)换热器及其在硫酸装置冷换热器、冷再热换热器和SO_3冷却器中的应用。该换热器采用带丝网垫的分离室捕集SO_2气体夹带的大颗粒酸雾,并采用热SO_3气体分流的逆/并流设计确保最低管壁温度始终高于酸蒸气露点。这些特点可有效减轻酸雾和酸蒸气冷凝腐蚀,提高气-气换热器的运行可靠性。

模块化径向流气-气换热器

介绍了Aker Solutions公司模块化径向流气-气换热器的结构和设计特点,该气-气换热器可以很容易分成数个部件,使大小适合标准集装箱运输,从而解决了运输问题。径向流换热器具有流体分布均匀、压力降低和传热系数高的优点;换热器关键的管与管板焊接在工厂完成,保证了换热器高质量和可靠性。目前该换热器已经在巴尔喀什有色金属公司3 850t/d和南秘鲁铜业公司3 740t/d的冶炼烟气制酸装置上得到应用。

定州电厂脱硫系统气-气换热器堵塞原因

为了研究定州电厂湿法脱硫系统气-气换热器(GGH)堵塞的机理,用X射线衍射分析了GGH结垢物的物相组成,测量了脱硫系统除雾器入口与出口的烟速。研究结果表明:垢的主要成分为石膏和CaSO4,飞灰参与了垢的形成过程;除雾器入口气流速度分布不均,入口处最高流速为16.6m/s;局部流速为零,平均流速为8.06m/s,整体流速偏高,导致除雾效率下降;除雾器入口烟气流速偏高,使得脱硫浆液流经除雾器进入GGH,造成堵塞。

烟气脱硫装置气-气换热器全伸缩吹灰器程控系统设计

针对吹灰器在燃煤锅炉烟气脱硫装置气-气换热器(GGH)中的重要作用,介绍了以S7-200PLC作为逻辑控制器、OP177B操作屏为监控界面的GGH全伸缩吹灰器的主要特点及程控系统的设计思路,对程控软、硬件设计进行了说明。

全焊接板式气-气换热器在脱硝装置上的应用

板式换热器广泛应用于各种传热应用。但目前主要集中在液-液、汽-液工况下,随着工业生产需要,新一代全焊接板式气-气换热器在电力、石化等行业有了一定程度的应用。本文主要介绍全焊接板式气-气换热器的结构、性能特点,并结合石化行业脱硝装置配套的板式空预器应用进行设计分析。

气-气板式换热器在金隆公司的应用

介绍气-气板式换热器主要技术参数、结构、特点及生产运行情况。3年多应用实践表明,该换热器占地面积小、投资省、增加换热能力方便、现场安装迅速,在转化工序使用是完全可行的。

新型中温气-气板式换热器的数值模拟

应用Fluent软件对板间距为15mm的气-气板式换热器进行了数值模拟研究,得出了Nu、Re、Pr之间的函数方程式,模拟结果与实际测量结果吻合较好,为板式换热器的设计提供了理论依据。

电厂脱硫系统烟气-烟气换热器结垢物质机理的对比分析

烟气–烟气换热器(gas-gas heater,GGH)是烟气湿法脱硫系统的重要设备,GGH结垢是困扰脱硫系统正常运行的普遍难题,该文对GGH结垢强弱不同的2个电厂的现场样品进行对比分析,研究表明GGH垢形成过程中对原烟气中的逃逸飞灰是选择吸收的,垢中硅铝比高,钠含量高。GGH垢的强度取决于飞灰的性质,高铝飞灰能更多地从静电除尘器中逃逸,造成强度更大的GGH结垢。作为GGH结垢的主要成分,硫酸钙在垢中以二水石膏存在,用高温蒸汽吹灰时,转变为无水石膏,或许会促使结垢的疏松,有利于其清除。

热媒水管式烟气换热器在电站脱硫系统中的应用

针对气-气换热器(GGH)运行中存在压差高、易堵塞等缺陷,提出热媒水管式烟气换热器(WGGH)技术,以某超超临界机组增设WGGH系统为研究对象,比较了WGGH系统设置的技术利弊。结果表明:WGGH较GGH可以降低厂用电率,且能提高脱硫系统的可靠性,从而保障了机组的经济效益和社会效益。

气—气热管换热器离散型设计计算方法研究

分析了气—气热管式换热器离散型设计计算方法产生误差的原因 ,在离散间壁式模型基础上 ,建立了考虑温度影响各种物性参数的新离散型设计模型。用平常运行的气—气热管式换热器的几何尺寸和实测数据 ,比较和分析了现存的各种设计计算方法所得理论值与实测值。结果表明新离散型设计计算方法更精确、更接近实际情况对实际计算有很好的理论指导作用。

SCR脱硝系统在危废焚烧烟气处理中的应用研究

选择性催化还原(Selective Catalytic Reduction,SCR)是危废焚烧企业广泛应用的烟气处理工艺。某危废焚烧处置项目SCR脱硝系统位于烟气处理的湿法脱酸工艺后端,SCR反应器设计温度为260℃,升温过程需要消耗大量天然气加热烟气。因此,有必要优化工艺方案设计,开展经济效益分析,明确SCR脱硝系统运行风险,提出应对措施。经设计,采用两级烟气换热系统,湿法脱酸后的烟气与袋滤房出口烟气一次换热,再与SCR反应后的烟气二次换热,两次加热升温后烟气温度达到220℃,然后烟气进入SCR反应器。与天然气直接加热方式相比,该工艺可明显减少天然气消耗量,每年可节省天然气费用约530万元,具有很好的环境效益与经济效益。

燃煤锅炉脱硫装置新型烟气换热器设计及性能分析

对重庆九龙电力公司九龙发电分公司(九龙发电公司)1台200 MW机组燃煤锅炉的脱硫装置进行改造,设计了新型的管式烟气-烟气换热器(GGH),换热器管侧首次采用了三维内肋强化换热技术,大幅提高了换热效率。改造后的管式GGH对系统增压无特殊要求,净烟气排烟温度基本满足污染物扩散要求,可有效提高脱硫效率,无需蒸汽加热可降低发电煤耗6.7 g/(kW.h),经济效益显著;节约除盐水费用130元/h;进入脱硫吸收塔烟气温度降低,蒸发水量减少,可节水20 t/h。