氧乙炔火焰切割方法对ZG04Cr13Ni4Mo材质组织及性能的影响

描述了氧乙炔割炬切割高合金试块的优缺点和过程控制方法,通过对比冷切割和热切割后试块的力学性能试验结果,证实了切割过程中产生的热量对试块的力学性能没有显著影响,可供工业同行推广应用。

中性氧乙炔监测方法的试验研究

针对氧乙炔火焰的不同形状和性质，研究设计了流量测控装置，实测了常用喷枪在一定范围内的有关气体参数，测定了中性焰在不同强度下氧和乙炔的流量比，为喷焊工艺在火焰性质掌握方面提供方便．

SiC涂层对C/C复合材料高温氧乙炔焰烧蚀性能影响

采用化学气相反应法在C/C复合材料表面制备抗氧化SiC涂层,借助X射线衍射仪、扫描电镜及能谱等分析手段,研究涂层的结构;通过氧乙炔焰烧蚀试验考察SiC涂层对C/C复合材料高温耐烧蚀性能影响。结果表明:SiC涂层可明显提高C/C复合材料的高温短时耐烧蚀性能,经过20 s的高温氧乙炔焰烧蚀后,C/C复合材料试样的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为13μm/s和6.6 mg/s,SiC涂层试样的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为22μm/s和0.5 mg/s;在烧蚀中心区,涂层试样的烧蚀以升华分解为主,同时还伴有氧化烧蚀和微区机械剥蚀;在烧蚀过渡区,涂层的烧蚀机制以热氧化和燃气冲刷为主;而在烧蚀边缘区,涂层的烧蚀则主要表现为弱氧化烧蚀。

C/C-ZrC复合材料高温氧乙炔焰烧蚀性能及机理研究

采用基体改性技术将ZrC引入C/C复合材料中,制备了一种新型的C/C-ZrC复合材料。通过氧乙炔焰烧蚀实验,研究了ZrC含量及烧蚀时间对C/C-ZrC复合材料高温耐烧蚀性能的影响。用XRD和TEM对烧蚀后材料的相组成和微观结构进行了分析,结果表明,ZrC被氧化的主要生成物为ZrO2,伴有少量ZrC和C,含26.46%ZrC的C/C-ZrC复合材料,在氧乙炔焰烧蚀50 s后,在材料表面生成致密的ZrO2膜,阻挡了氧对基体的扩散,并有隔热作用,有效保护复合材料被烧蚀和冲刷。实验表明,复合材料在高温氧乙炔焰烧蚀20 s后,线烧蚀率和质量饶蚀率分别为0.012 mm/s和0.003 3 g/s,比C/C复合材料分别降低7.6%和50%。

氧乙炔火焰和等离子弧喷焊合金涂层的组织和耐腐蚀磨损性能

研究了用氧乙炔火焰和等离子弧喷焊两种方法在 16Mn钢基材表面制备的自熔性铁基合金涂层和镍基合金涂层的显微组织、相组成、硬度和不同腐蚀介质下的腐蚀磨损性能 .发现两种合金涂层组织都具有枝晶生长特征 ,枝晶间存在细小的共晶组织 ,涂层均由γ固溶体和多种共晶化合物相所组成 ;铁基合金涂层枝晶发达 ,镍基合金涂层枝晶细小 ;涂层硬度越高 ,其耐磨性越好 .几种涂层的硬度和耐磨性由高到低的顺序为 :HNi6 0→DFe5 5→DNi6 0→HFe5 5 .合金涂层在酸碱腐蚀介质中的耐磨性与在中性水中的耐磨性相比都降低 ,在酸性腐蚀介质中更差 .

热解炭涂层对C/C复合材料高温氧乙炔焰烧蚀性能的影响

采用化学气相沉积工艺在C/C复合材料表面制备热解炭涂层,利用扫描电镜以及能谱仪等分析手段研究涂层的结构,通过氧乙炔焰烧蚀试验考察热解炭涂层对C/C复合材料高温耐烧蚀性能的影响。结果表明:在C/C复合材料表面沉积热解炭涂层可显著提高材料的短时高温耐烧蚀性能。经过20 s的高温氧乙炔焰烧蚀后,与无热解炭涂层的C/C复合材料试样相比,涂层试样的线烧蚀率和质量烧蚀率分别下降26.92%和75.76%。在烧蚀中心区,热解炭涂层完全被烧蚀损耗掉;在烧蚀过渡区,涂层表现为局部烧穿;而在烧蚀边缘区,涂层表面烧蚀后形成了众多的烧蚀孔洞,呈现出蜂窝状的结构形貌。烧蚀过程中,涂层的烧蚀机制以热氧化和燃气冲刷为主。

氧乙炔镍基合金粉末喷焊处理技术在犁铧刃表面的应用研究

利用氧乙炔镍基合金粉末表面熔敷技术,对犁铧刃表面进行处理,从而提高犁铧刃耐磨抗蚀性能;对喷焊层进行显微组织观察和硬度及耐磨抗蚀性能实验,结果表明:经过镍基合金粉末表面喷焊工艺处理过的犁铧刃,硬度达HRC60,显微组织显示耐磨性提高;田间试验表明使用寿命可提高2～3倍。

氧乙炔火焰喷涂制备粉煤灰复合涂层的研究

用氧乙炔火焰喷涂在Q235钢表面制备粉煤灰复合涂层。采用SEM和XRD分析了涂层的界面形貌和物相组成,并测试了粉煤灰复合涂层的耐蚀性和耐磨粒磨损性能。结果表明,涂层表面致密,结合性良好,且有3Al2O3·2SiO2、Ca2SiO4、TiB2等新相产生;涂层具有良好的耐酸性和耐磨性,其耐酸性、耐磨粒磨损性分别比基体提高了11.8倍、7.67倍。

氧乙炔焰合金粉末喷涂在大型重载轴上的应用

介绍了氧乙炔火焰合金粉末喷涂修复大型重载轴制氧压缩机5400kW同步电动机主轴的理论可能性及所用合金粉末喷涂工艺及效果。

低碳钢表面氧乙炔火焰合成纳米碳纤维研究

采用低碳钢基体表面氧乙炔火焰法成功合成了纳米碳纤维，利用扫描电镜、激光拉曼光谱检测手段对其形貌和结构进行了表征。在氧乙炔火焰内焰区，经浓硝酸浸蚀的低碳钢表面沉积合成出中空管状、短而粗的纳米碳纤维：外径100～120nm，内径60-80nm。并初步探讨了其火焰合成的形成环境和生长过程。

氧乙炔火焰喷焊合金层组织与性能的试验研究

利用火焰喷焊法在16Mn钢表面得到铁基合金喷焊层和镍基合金喷焊层,并对两种合金层进行了显微组织、X射线衍射、硬度和腐蚀介质下的耐磨性以及热疲劳性能试验。结果表明,上述两种合金层组织都具有亚共晶型枝晶生长特征,但铁基合金层枝晶发达,镍基合金层枝晶细小均匀。合金喷焊层均由γ固溶体和各种化合物硬质相所组成。焊态时镍基合金层比铁基合金层的硬度和耐磨性高,时效处理后铁基合金层的硬度和耐磨性都明显增加,镍基合金层却略有降低;合金喷焊层在HCl介质中的耐磨性小于在中性水中的耐磨性。镍基合金层比铁基合金层具有较好的抗热疲劳性能;时效处理能改善合金层的抗热疲劳性能。

一种化工厂专用柱塞表面氧乙炔火焰喷焊修复强化技术

采用两步法氧乙炔火焰喷焊技术对某化工厂一种专用柱塞进行修复强化,喷焊层材料为Ni60自熔性合金粉末,并进行了工艺试验和硬度试验.结果表明:喷焊层的硬度明显提高;该修复强化工艺可满足柱塞的技术使用要求,该工艺质量高、成本低,对柱塞表面修复强化具有广泛的应用前景.

用氧乙炔焰喷熔工艺修复超高强度钢件

30CrMnSiNi2A是航空上使用较多的超高强度钢．在长期服役过程中，有一些零部件会因产生磨损，尺寸减小，而影响其性能和工作可靠性。如30CrMnSiNi2A钢制起落架轮又其表面采用磷化处理．经长期使用后，往往会产生磨损超差现象。我们对此曾采用多种方法进行修复，效果都不是很理想。为提高它的使用寿命和可靠性，采用氧乙炔焰喷熔工艺对它进行修复，喷涂层质量能完全满足使用要求，取得了较好的效果。

氧乙炔反应热喷涂Al_2O_3陶瓷涂层性能的研究

研究了反应热喷涂工艺及其制备的 Al2 O3金属陶瓷涂层的性能。结果表明 ,铝热反应热喷涂技术能够促进涂层结合强度的提高和孔隙率降低 ,涂层平均结合强度达2 0 MPa,平均孔隙率降低到 5.5%

氧乙炔喷焊工艺参数对喷焊层结合强度影响的分析

通过对氧乙炔喷焊工艺参数进行优选，找出其中的规律性，以提高氧乙炔喷焊的结合强度。

碳化钨条氧乙炔焰堆焊层泥沙磨损试验研究

提高过流易损件的耐磨性及使用寿命是疏浚行业亟待解决的问题。作者运用氧乙炔焰堆焊法,制备出碳化钨条火焰堆焊层,介绍了这种堆焊的基本特点及工艺过程,对堆焊层的抗泥沙磨损性能及堆焊层中碳化钨颗粒分布和显微形貌等进行了分析讨论,研究表明:复合耐磨堆焊层中碳化钨颗粒的较少溶解、颗粒与胎体金属之间的良好结合以及“阴影效应”和“支撑作用”的共同作用是获得优异抗泥沙磨损性能的根本原因。

氧乙炔堆焊与感应熔覆制备的Co119合金涂层的组织性能比较

为了改善钻头牙轮牙爪在生产过程中的环境条件以及其止推面上耐磨涂层的性能,可以使用感应熔覆的方法代替传统的氧乙炔堆焊制备耐磨涂层,以此增加牙轮钻头的使用寿命,目前此类研究较少。使用HR-BP-120型感应加热设备、HRC-150洛氏硬度计、倒置显微镜、ML-10型磨料磨损试验机等设备,对比了2种涂层的硬度、显微组织及耐磨性能。结果表明:同氧乙炔堆焊相比,制备相同成分的合金涂层,感应熔覆同样可以使涂层有完全的冶金结合,在此基础上其硬度值波动小,比氧乙炔堆焊硬度提高了3.8 HRC,可达61.8 HRC,组织也更加细小均匀,耐磨性能提高了28.8%,同时感应熔覆的方法更为清洁。

金属陶瓷膜管的氧乙炔焰钎焊

利用化学镀与电镀相结合的方法使陶瓷膜管表面金属化 ,并在此基础上实现了Al2 O3 陶瓷膜管与不锈钢的氧乙炔焰钎焊连接。该方法工艺简单 ,成本低 ,便于批量生产 ,具有重要的应用价值。

提高氧乙炔喷焊WC-M陶瓷涂层碳化物相衬度的显示方法

介绍了一种能提高氧乙炔喷焊WC M陶瓷涂层碳化物相衬度的侵蚀剂———高锰酸钾苛性钠水溶液 ,此方法简便、侵蚀时间短、效果好。金相检验及摄影图片效果证明碳化物相衬度好 ,影像清晰、层次分明 ,能提高金相分析的鉴别率。