贫氧再生催化裂化装置SNCR脱硝技术工业应用

介绍了某炼化企业3.5 Mt/a催化裂化装置采用选择性催化还原法(SCR)和选择性非催化还原法(SNCR)组合技术进行脱硝的工业应用情况,考察了反应温度、喷氨量、雾化效果、流场分布对脱硝效率影响。结果表明:随着反应温度升高,NO_(x)脱除率先增加至最大值后降低,当氨水通过上层喷枪时最佳炉膛温度为810℃,下层喷枪对应最佳炉膛温度为800℃,炉膛温度范围为775~825℃时,脱硝效率达到较好水平,此时,对应再生烟气中CO体积分数为4.2%~4.8%;随着喷氨量增加,脱硝效率增加,但是外排烟气氨逃逸量也随之增大,当喷氨量小于260 kg/h时,脱硝效率较高,同时可满足氨逃逸要求;氨水雾化压力大于0.25 MPa时,可满足SNCR雾化要求;燃烧器全部投用,确保流场均匀,可提高脱硝效率。标定结果表明:当反应温度为823℃、喷氨量为106 kg/t、燃烧器全部投用情况下,外排烟气NO_(x)的质量浓度为102 mg/m^(3),氨逃逸量为1.04 mg/m^(3),NO_(x)脱除率达到56.77%,使用SNCR脱硝技术在贫氧再生催化裂化装置可满足NO_(x)环保指标要求。

催化裂化装置的富氧再生技术

催化裂化装置可以采用富氧再生的办法来消除由于主风机能力不足、再生器气体线速限制形成的“瓶颈”，从而提高装置处理能力或操作苛刻度。该工艺还可优化产品结构，提高装置操作灵活性，降低能耗。国外应用业已证明，该工艺是安全可靠的。

基于全寿命周期的环氧再生路面碳排放研究

沥青路面由于其优异的路用性能在我国被广泛运用于道路建设中。但在沥青路面建设及服役的全过程中,要消耗大量的筑路材料及能源,期间还要排放大量的温室气体和污染性气体,甚至导致能源浪费、碳排放超标以及环境污染。在“碳中和”与“碳达峰”的“双碳”背景下,许多交通行业的国际和国内组织都开展了对道路节能减排技术的研究。环氧沥青再生混合料不但可以有效利用废旧沥青混合料掺量远超普通再生路面的废旧沥青混合料,而且具有较普通再生沥青混合料更好的物理性能和力学性能,其使用年限较普通再生路面更长,从全寿命周期的角度来看,环氧再生路面的碳排放更少。本工作对环氧再生路面进行研究分析,基于全寿命周期碳排放分析方法对其整体建设、服役和养护维修过程进行量化分析。结果表明,掺60%、80%、100%RAP的环氧再生路面较新建路面分别减碳52.82%、54.17%、55.50%,较普通再生路面分别减碳53.79%、55.12%、56.42%。

微氧再生胶在工程轮胎胎侧胶中的应用

通过微氧解交联法制备了两种不同门尼黏度的的微氧再生胶,将其应用到工程轮胎胎侧胶中,探究了再生胶用量对胎侧胶性能的影响。结果表明,随微氧再生胶含量的增加,胶料的正硫化时间、转矩差值逐渐减小,Payne效应增加;硫化胶的拉伸强度、硬度及回弹性逐渐下降,而拉断伸长率及定伸应力基本不变。添加低门尼微氧再生胶的胶料拉伸强度、定伸应力耐老化性能较好,添加高门尼微氧再生胶的胶料回弹性与硬度较高,Payne效应低,炭黑分散性更好。

富氧再生技术在催化裂化装置上的应用

对常规再生与富氧再生两种不同再生方式在催化裂化装置上的应用进行了分析:与常规再生相比,采用富氧再生技术可有效改善烧焦效果,在掺渣比75%条件下,定炭值由0.12%下降至0.03%,平衡剂的活性提高0.5个单位;优化了产品分布,可提高装置的整体效益;并且该技术的使用可在主风机及再生器主体结构不作改动的前提下大幅度提高装置的烧焦负荷和加工能力,当掺渣比为75%时,烧焦强度为130.06 kg/(t.h),比常规再生高7.73 kg/(t.h)。

MTO反再系统由完全再生转贫氧再生控制要点

MTO反再系统工艺操作主要有完全再生模式和贫氧再生模式两种,通过对两种操作模式的分析比较,提出由完全再生转换贫氧再生操作的控制要点,从而保证装置的高效、平稳运行。

国外催化裂化装置富氧再生工艺

1 前言随着对重质馏份油和渣油需求量的减少以及对轻质油品需求量的增加,现在越来越多的 FCCU 已开始加工渣油。裂化重油的趋势和必要性不可避免地带来生焦量增加问题,因此要求 FCCU 具有更大的再生能力。但是大多数装置,在不增加新投资的条件下。

催化裂化富氧再生氧气管道安全设计

富氧再生技术可增加催化裂化装置的烧焦能力,提高加工负荷并改善产品分布.氧气是助燃气体,引入催化裂化装置必然增加装置的安全风险.从提高氧气管道系统抵御火灾风险能力、降低管道内可燃物存在的可能性、降低点燃能量、避免可燃介质与氧气接触等方面分析提高氧气管道安全性的设计方法和思路,并总结出催化裂化富氧再生氧气管道安全设计方案:①氧气管道选用不锈钢无缝管道,管件选用标准不锈钢无缝对焊管件,阀门选用氧气专用不锈钢球阀;②氧气管道布置应与可燃介质管道保持安全距离,采用自然补偿,避免盲端及低点,氧气排放管道的布置参照可燃介质的排放要求进行;③氧气管道必须设置可靠的静电接地设施;④氧气管道脱脂及施工严格遵守相关标准规范.

富氧再生状态下FCC烟气的排放

随着环境保护标准更加严厉，原料普遍重质化，炼油厂排放问题日益引起重视。ＦＣＣ装置是炼油厂的ＸＯｘ和ＳＯｘ排放的主要来源。正如Ｍｅｎｏｎ等人指出并经Ｐｅｔｅｒｓ等人证实的那样，焦炭燃烧时生成的ＮＯｘ中的氮来自焦炭，而不是来自空气。全面了解再生烟气的化学性质是确定富氧再生对了排放物（ＮＯｘ和ＳＯｘ）影响的关键。在ＢＯＣ公司的实验室时进行过多次研究，以加深我们对再生烟气化学性质的了解。

富氧再生提高催化裂化装置能力

加工重原料油和／或多产汽油都需要炼油厂增加催化裂化装置的加工能力，提高催化裂化装置加工能力或转化率，通常都受到再生器烧焦能力的限制，而再生器的烧焦能力又受到鼓风机最大能力或再生器气体速度的限制。富氧是一种提高燃烧空气中氧含量、可靠、成本低的技术，在控制氮含量增加不突破再生器气体速度允许范围的情况下，可以提高再生器的烧焦能力。富氧通常是把氧气加到鼓风机出口燃烧空气的下游。增加的氧气可以提高再生器的烧焦能力，因此能提高催化裂化装置的加工能力。

环氧再生沥青混合料低温抗裂性能研究

通过设计四组不同的材料组合,制备了环氧再生沥青混合料试件进行半圆弯拉试验评估其抗裂性能,并通过声发射技术表征其开裂过程。结果表明,路面回收旧料(RAP)掺加质量分数为30%时核壳橡胶(CSR)改性环氧再生沥青混合料相比未经改性混合料-10℃下峰后断裂能提升54.4%,达到了976.29J/m^(2),总断裂能达到了2000.49J/m^(2),CSR大幅提升了环氧再生沥青的低温抗裂性能,其性能指标达到优于全新环氧沥青混合料的水平。RAP含量较低时,混合料抗裂性能所受影响较小。此外,添加再生剂时,环氧再生混合料的断裂能小幅度提高但其脆性变大。

催化裂化装置再生器二级旋分料腿结垢原因分析

为查明某催化裂化装置再生器二级旋分料腿结垢原因,对垢样进行元素分析,结果表明金属元素在样品催化剂细粉中进行了富集。通过X射线衍射分析,证明催化剂细粉发生了熔融和黏结。再生器二级旋分料腿结垢的主要原因:金属元素的富集降低了催化剂分子筛晶相结构崩塌温度。当CO及少量携带焦炭颗粒的细粉在二级旋分持续燃烧时,由于二级旋分内烟气夹带固体粒子很少,热阱作用减弱,使烟气温度骤升,当温度达到甚至超过催化剂细粉熔融温度时,细粉晶体结构破坏变为液相,在高速离心作用下黏附在料腿顶部形成垢层。通过再生器超温次数与垢样“年轮”层数关系比对,证明二旋料腿结垢与富氧再生环境及烧焦不均出现尾燃有对应关系,而金属元素富集降低了催化剂细粉的熔融温度。针对结垢原因,提出了相应的改进措施和建议。

100%掺量RAP环氧沥青热再生混合料配合比设计与性能研究

100%掺量RAP环氧沥青热再生混合料技术可满足路面旧料循环利用率达到90%以上,在日益重视环境和生态保护的当今社会具有较好的应用前景。但目前配合比设计方面尚无成熟的设计和评价体系,针对其配合比设计进行了探讨,研究了不同保温时间对混合料的影响,同时对设计的混合料进行了路用性能研究。试验结果表明:设计的混合料残留稳定度为90.1%,劈裂强度比90.3%,动稳定度为9226次/mm,破坏应变为2750.5με疲劳寿命大于100万次由此可知该混合料在水稳定性、高温稳定性、疲劳方面具有一定的优势,在低温性能方面略有改善。该技术可解决当前R A P掺量偏低问题,具有一定的推广价值。

再生氧分析仪在重整抽提装置上的应用

本文讲述了再生氧含量气体分析仪的工作原理以及在重整抽提装置反再系统再生器上应用的结构形式,然后讲述了再生氧分析仪在运行时遇到过的问题并给出了解决方法,最后对再生氧含量气体分析仪的日常维护和使用情况提出了些许合理化建议。

碳四脱氢装置再生氧分析仪的使用

炼厂为了获取高辛烷值汽油同时又要保证利益最大化,广泛采用MTBE来调和汽油。MTBE是由以异丁烯和甲醇为原料,以离子交换树脂作为催化剂液相反应生成的。

环氧沥青厂拌热再生技术在高速路面养护中的应用

为研究高速路面养护中的环氧沥青厂拌热再生技术,改善沥青路面病害,提高路面使用性能,依托实际工程,重点研究了环氧沥青厂拌热再生施工技术要点,结合试验路段对环氧沥青厂拌热再生施工整体质量进行检测。

富氧技术在石化行业的应用

综述了催化裂化富氧再生技术、富氧克劳斯硫磺回收工艺和ＴＰＡ装置富氧工艺。

加氢精制催化剂器内再生介绍

详细介绍了加氢精制催化剂器内氮-氧烧焦再生工艺的应用，总结了该工艺历年来存在的问题及改进方法，建议在烧焦再生过程中必须开展设备防腐工作。

脱硝助燃剂在燕山石化2.0Mt/a催化裂化装置上的工业应用

燕山石化炼油厂2.0Mt/a三催化装置无外排烟气脱硝工艺环保设施,为了确保装置外排烟气中NO_(x)排放浓度满足生产工艺和小于100mg/m^(3)的当地环保要求,通过对装置再生单元进行研究分析,发现操作方通过降低高温烟道氧含量及维持贫氧燃烧状态来控制NOx数值,出现外排烟气中CO和VOCs浓度均超过规定排放值的现状。为有效解决装置外排烟气中NO_(x)、VOCs及CO浓度不能同时达标的问题,结合装置贫氧再生工艺特点,选用加注LZ-5G贫氧型脱硝助燃剂进行工业试用。工业应用结果表明:装置再生系统加注LZ-5G贫氧型剂后,外排烟气中NO_(x)含量能够稳定在75mg/m^(3)以下,CO含量由体积浓度1%降低至0.05%以下,VOCs含量由40mg/m^(3)降至15mg/m^(3)以内,吨焦炭产汽量由7.5t增加至7.75t,同时烟气脱硫废水中的氨氮含量由10.12mg/L降低至2.04mg/L。LZ-5G贫氧型脱硝助燃剂可有效解决装置外排烟气中NO_(x)、VOCs及CO浓度超标问题,改善和提高了高温烟道燃烧效率,同时该剂的应用对催化裂化产品分布、性质及催化剂流化未产生负面影响。

空间站Sabatier CO_2还原装置实验研究

目的研究长期载人航天任务中舱室ＣＯ２催化还原处理的大气再生技术。方法研制了ＳａｂａｔｉｅｒＣＯ２还原装置地面实验样机系统。结果在ＣＯ２流量为１．０Ｌ／ｍｉｎ（模拟３人平均排出量）时，反应起动温度可降到１６５℃，起动时间１４ｍｉｎ；Ｈ２与ＣＯ２摩尔比分别为１．９、２．８、３．５、４．０和５．０时，贫组分一次通过转化率均高于９５％；产物水无色，呈中性。结论ＳａｂａｔｉｅｒＣＯ２还原装置地面实验样机系统操作简便，性能达到了设计目的，处理舱室中３人代谢ＣＯ２量有较高的效率。