差示扫描量热法测定食用油脂的热氧化稳定性及氧化寿命

利用差示扫描量热法(DSC)测定了四种食用花生油的热氧化稳定性,用Ozawa法和Kissinger法计算了四种食用花生油热氧化反应的动力学参数,推算了不同温度下的氧化寿命。

A2F10柱塞泵台架评定液压油氧化寿命的应用

为了评价工程机械液压油的氧化耐久性,运用A2F10柱塞泵试验台架,模拟工程机械高温、高压等工况条件,使液压油在台架中进行连续运行试验,定期取样,考察黏度、酸值、油泥、氧化安定性等性能变化,分析氧化变质趋势。对不同液压油的试验表明,A2F10柱塞泵台架可应用于液压油寿命的评定。

铝化物涂层的氧化寿命公式验证

运用铝化物涂层高温氧化的寿命计算公式 ,通过两个已知的较高温度下的短期寿命值 ,计算了一种新型钴基合金的铝化物涂层在给定温度下的空气氧化寿命。

汽轮机油氧化寿命与油泥生成模拟研究

采用Dry-TOST氧化油泥模拟试验评价4种市售汽轮机油在氧化寿命和油泥生成量方面的特点,结果表明:A油的氧化寿命最长为1 700h,但油泥生成最多,为1 358μg/g;B油的氧化寿命为1 512h,油泥生成超过100μg/g,为250μg/g;C油的氧化寿命为1 300h,油泥生成较少,为58μg/g;D油虽然油泥生成最少,为22μg/g,但氧化寿命最短为336h。汽轮机油需要兼顾氧化寿命和油泥生成量,只有C油兼顾该性能,满足三菱重工规格MS04-MA-CL002的要求。

铝化物涂层高温氧化寿命的预测

对铝化物涂层高温氧化寿命进行实验检测,是一项十分费时且耗能的工作。该文运用半经验公式预测铝化物涂层高温氧化寿命,既可由较高温度下的短期寿命推算涂层在较低温度下的长期寿命,也可由两种不同温度下的退化程度推算其它温度下任意给定时间的退化程度。以一种新型钴基合金DZ40M的Ti改性铝化物涂层(厚度约为20μm)为对象,利用1100℃和1050℃的有关实验数据,估算了该涂层在给定温度1000℃下的高温氧化寿命,估算值约为1904h。而相应的实测动力学曲线显示的对应值为2000h左右,从而证明了该估算方法的实用性。

A2F-10泵试验对工程机械液压油寿命评价

面对液压技术发展和复杂的工况,为了选择和开发工程机械适用的液压油,需要可靠、有效的评价手段。根据日本工程机械协会标准方法(JCMAS P045)要求,设计建立了A2F柱塞泵台架,利用试验过程中液压油的黏度、酸值、泡沫特性、油泥和金属含量变化,对工程机械上应用的各种液压油进行综合性能评价。研究表明选择II类及以上基础油和无锌添加剂技术的液压油具有更长的使用寿命。

多元素共渗硅化钼涂层的成型过程和失效机理研究

为了更好发挥铌钨合金基材的耐高温性能,促进其在航空航天姿态轨道控制发动机推力室中的应用,采用真空离子镀和多元素硅化处理工艺,在铌钨合金表面制备了多元素共渗硅化钼涂层。通过分析多元素共渗硅化钼涂层的成型过程和失效机理,明确其高温抗氧化机制,印证其应用具有可行性。研究发现:1)多元素共渗硅化过程依靠硅的气相扩散形成由表及里为粗大柱状晶MoSi_(2)、细小柱状晶NbSi_(2)、Nb_(5)Si_(3)的涂层组织;2)多元素共渗硅化钼涂层在高温下,能够形成具有自愈能力的SiO_(2)玻璃膜以隔绝氧气,其失效过程本质上是硅的消耗过程;3)在铌钨合金表面镀钼渗硅形成的MoSi_(2)→(Nb,Mo)Si_(2)→Nb_(5)Si_(3)结构涂层,其高温抗氧化寿命优于直接在钼基材表面形成MoSi_(2)涂层的情况。

硫酸阳极化对2E12铝合金力学性能的影响

采用传统的硫酸阳极氧化工艺对2E12航空铝合金进行处理,在铝合金表面制备了一层阳极氧化膜。研究了表面包铝层和阳极氧化时间对铝合金氧化膜表面形貌和硬度的影响,并探讨了硫酸阳极氧化处理对铝合金拉伸性能和疲劳性能的影响规律及机制。结果表明,2E12铝合金基体中的第二相在阳极氧化过程中会发生溶解,使得氧化膜表面出现孔洞。随着氧化时间的延长,氧化膜的厚度逐渐增加,孔洞数量也增多且尺寸变大。2E12铝合金经硫酸阳极氧化处理后,拉伸性能基本保持不变,但疲劳寿命出现明显下降。其中,去除包铝层的2E12铝合金经阳极氧化后,疲劳寿命最高下降到阳极氧化前的30%。硫酸阳极氧化处理后,疲劳裂纹起源于氧化膜表面的缺陷处,疲劳断口呈现多个裂纹源的特征。