氧化酸浸—酒石酸络合法从铅渣选铁尾矿中回收锑铜

采用氧化酸浸—酒石酸络合法对铅渣煤基直接还原—磁选尾矿中的锑、铜进行了浸出回收试验。结果表明:1在硫酸用量为169.5 g/L、双氧水为12.50 mg/L、液固比为6∶1、温度为90℃下氧化酸浸60 min,锑、铜的浸出率分别为64.37%、85.41%,浸出率均较低。2酒石酸可通过络合反应抑制Sb3+、Cu2+的水解来提高锑、铜的浸出率。酒石酸用量为25 g/L情况下络合反应10 min,锑、铜的浸出率分别可达78.79%、90.72%,较不加酒石酸分别提高了14.42、5.31个百分点。3滤液p H值可影响Sb3+、Cu2+的稳定性,进而影响锑、铜的浸出率。滤液的p H值从7.0降至1.5,锑、铜的浸出率从78.79%、90.72%提高到86.07%、91.58%。因此,在原料氧化酸浸提取锑、铜过程,加酒石酸络合剂,并控制滤液的p H值,可有效抑制Sb3+、Cu2+的水解,提高锑、铜的浸出率。

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸(COAL)新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况，该工艺可以在100℃及0．4MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理，金和银的回收率都可达到92％～96％。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工，基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上，开发出100m，加压浸出反应釜，并在招远金矿建成了100t／d的工业试验及生产厂，工业试验证实金和银回收率分别为93％～95％和92％～96％，与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后，本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。

催化氧化酸浸法处理锌精矿的研究

本文概述了催化氧化酶浸法处理硫化锌精矿的结果．采用催化氧化酸浸（100℃，400KPaA）－和氧化除铁－锌粉置换除铜镉－碳酸铵（或碳酸氢铵＋氨水）沉淀碱式碳酸锌的全湿法新工艺可生产一级减式碳酸锌，催化氧化酸浸之锌浸出率为95％．所得产品经新技术──等离子热分解可获得超细活性氧化锌。也可将所得硫酸锌溶液净化后用于锌电积，获得符合标准要求的电积锌。

催化氧化酸浸法预处理团结沟金精矿的扩大实验研究

本文系总结了催化氧化酸浸的扩大实验结果,规模为每批料两公斤,它验证了小型实验数据,金的浸出率可达95％以上。 根据扩大实验结果,提出了催化氧化酸浸——氰化新工艺,给出了工艺流程及主要技术经济指标,它表明技术经济效果很好。

催化氧化酸浸——预处理难冶金精矿的新方法

催化氧化酸浸法预处理难冶金精矿是一新技术。当在8g/1HNO_3作催化剂及木质素磺酸钠表面活性剂存在条件下,硫化矿的氧化反应可在100℃及400KPa 下进行,把金游离出来,利于金的氰化浸取。本技术用于处理几种典型的难冶金精矿时,都获得满意的结果,金的氰化浸出率可达95%以上。

氧化酸浸脱砷及稳定化固砷研究

采用氧化酸浸法对高砷冶金废渣进行处理,确定了最佳脱砷工艺。结果表明,在硫酸浓度1mol/L、液固比4∶1、20℃反应4h时,滤渣中砷残留量降低到1%以内。向高砷浸出液中加入还原铁粉进行预处理,并用二价铁氧气氧化法合成晶型良好的砷酸铁固砷材料,经毒性浸出试验检测,完全满足SPLP毒性浸出试验要求,可安全处置。

湿法炼锌工艺镍钴渣氧化酸浸工艺研究

镍钴渣是湿法炼锌过程产生的废渣,含有锌、镍、钴等有价金属元素,具有较大的综合回收价值。以贵州某湿法炼锌企业产生的Zn、Cu、Cd、Co、Ni金属含量分别为45.81%、4.17%、2.34%、0.46%、0.38%的镍钴渣为研究对象,采用氧化酸浸法进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占75%,双氧水用量为7.5%,液固比为4,硫酸浓度为30%,浸出温度为80℃,浸出时间为4h条件下,可使镍钴渣中有价金属Zn、Ni、Co的浸出率分别达到98.23%、95.78%、90.89%。试验结果可为此类工业废渣的综合回收提供参考。

砷黄铁矿在催化氧化酸浸体系中的反应

着重研究了砷黄铁矿在ＨＮＯ３－Ｈ２ＳＯ４－Ｏ２水溶液体系中氧化酸浸的动力学规律，考察了反应过程中产物分布、操作变数及几种添加物对氧化浸取速率的影响。研究表明硝酸浓度、初始酸度和粒度是控制体系反应速率最重要的因素；反应产物Ｓｏ的形成并不影响氧化反应的继续进行。实验结果可用收缩末反应芯模型１－（１－ａ）１／３＝ｋｔ来表达；测得的体系表现活化能值为２３．６ｋＪ／ｍｏｌ。

湿法炼锌净化铜镉渣氧化酸浸试验研究

湿法炼锌过程会产生大量铜镉渣,对资源、环境、社会产生危害。以贵州某湿法炼锌净化工序产生的铜镉渣为研究对象,采用氧化酸浸法对其进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占80%、双氧水用量为铜镉渣质量的15%、液固比为4 mL/g、硫酸浓度为20%、浸出温度为75℃、浸出时间为4 h条件下,可使铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd的浸出率分别达到86.42%、97.65%、94.86%。试验结果可以为从铜镉渣中综合回收铜、锌、镉提供参考。

黑铜泥鼓风氧化酸浸工艺研究

针对物料黑铜泥铜、砷含量高,铋、锑、镍含量低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,得到小型实验的较佳工艺参数:溶液酸度 100 g/L,溶液的液固比为 7,鼓风搅拌温度 80℃以上,搅拌时间为 17h。结果表明:此工艺适合黑铜泥浸出工艺生产,该工艺条件下,铜、砷的浸出率分别可达 99.17%、97.65%,浸出渣中铋的平均含量由原料的 1.38%富集到 19.34%。

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1∶10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1∶10 g/mL、氯酸钠添加量30%、初始酸浓度3 mol/L、反应时间4 h,在此条件下可获得钴、铜和铁的较高浸出率,浸出率分别为95.47%、96.62%和96.01%。未反应核模型用于描述铜钴合金两段浸出过程拟合效果良好,内扩散为反应的限制性环节,浸出过程表观活化能分布区间为5~20 kJ/mol,对于钴和铜两种元素,第二段浸出活化能分别增加了1.721 kJ/mol和8.888 kJ/mol,但是铁的活化能降低了10.186 kJ/mol。

含砷难处理金银精矿催化氧化酸浸湿法的研究及应用

含砷难处理金银精矿催化氧化酸浸湿法治金新工艺,采用HNO3作为催化剂、SAA为活化剂、氧气为氧化剂,通过控制温度与压力预处理后进行氰化提金,回收率可由常规的13%～56%提高到92%～95%。

高铁闪锌矿氧化酸浸试验研究

文章针对高铁闪锌矿(含铁大于20%)氧化酸浸试验工艺,重点研究粒度、矿酸比、浸出时间、温度等条件对锌浸出率的影响。试验结果表明,在100℃、4个大气压条件下浸出3 h,锌的浸出率达到93%,铟也能被直接浸出。

氧化酸浸过程中高温合金废料中镍、钴元素的浸出行为

废旧镍基高温合金含有镍、钴等多种稀贵金属元素,是具有极高回收价值的二次资源。但是绝大部分高温合金废料未被资源化利用,造成了资源浪费和经济损失。采用盐酸、硝酸、过氧化氢对合金废料进行氧化酸浸,分别研究酸浸液配比、固液比、搅拌强度、浸出时间对浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:盐酸浓度11 mol·L^(-1),浓硝酸用量20 mL,过氧化氢用量50 mL,搅拌强度300 r·min^(-1),固液比1∶8,浸出时间3 h,在上述条件下,高温合金废料中镍、钴的浸出率分别为82.98%、79.74%。

钒磷铁渣在酸性氧化体系中的浸钒工艺研究

以钒磷铁渣为研究对象,采用盐酸-过硫酸钠为浸出体系,研究酸浸提钒工艺技术。探索浸出温度、浸出时间、盐酸浓度、过硫酸钠用量、样品粒度和液固比等对钒浸出的影响。结果表明:在浸出温度95℃、浸出时间22 h、盐酸浓度25%、过硫酸钠用量6.4 g/g、样品粒度200目、液固比10∶1、搅拌速度400 r/min的较佳条件下,钒浸出率达到87.36%。

镍基含铼废合金氧化酸浸工艺

在硫酸体系中，采用熔融雾化制粉、硫酸体系双氧水氧化酸浸工艺浸出铼，钨钽等稀有金属富集在渣中，研究了酸度、双氧水用量、温度、粒度、液固体积／质量比、时间对浸出的影响．结果表明，最佳浸出条件为：在硫酸体系中，废合金雾化粉20g，粉末粒度71～100μm，温度75℃，液固比8mL／g，硫酸浓度3．5mol／L，滴加30％双氧水65mL，反应6h．该条件下铼、镍和钴的浸出率均超过99％，钨钽浸出率均低于1％，钼浸出率为28％，实现了铼浸出与稀有金属在渣中富集．

氧化酸浸法从非对称电容电池中提取镍、钴和稀土

非对称电容电池兼具氢镍电池能量密度和非对称超级电容器功率密度的优势,具有广阔应用前景,从废弃非对称电容电池回收金属不仅是环境保护的需求,更是资源再生利用的需要。以H2O2为氧化剂从非对称电容电极负极材料中用氧化酸浸法提取镍、钴和稀土。研究了硫酸浸出过程中镍钴的浸出机制,发现当p H小于6.5时,Ni2+和Co2+具有较高的溶解度,且钴优先于镍浸出;同时研究了氧化剂用量、浸出温度、硫酸浓度、液固比和浸出时间等因素对非对称电容电极负极材料氧化酸浸过程中有价金属镍、钴和稀土浸出率的影响。结果表明,Ni,Co浸出率随温度升高而增加,在353 K时,浸出率均达到最大值,Ce则在常温下浸出效果较好;Ni,Co和Ce浸出率随氧化剂用量、硫酸浓度、液固比和浸出时间的增加而增大。最适宜的工艺条件为:硫酸浓度190 g·L-1,液固比为9∶1,H2O2用量8 ml,353 K温度下浸出20 min,流动水冷却到293 K,搅拌浸出90 min,Ni,Co和稀土的浸出率分别达99.4%,99.7%和96.5%。并提出了"硫酸钠回收稀土-苛碱回收镍钴"的后续分离净化流程,能有望应用于非对称电容电极负极材料及类似物料中有价金属的提取与分离的工业生产。

国外某低品位渣选硫化铜精矿加温加压酸浸试验研究

国外某铜钴矿采用先浮硫化铜、再浮氧化铜工艺生产硫化铜和氧化铜精矿,氧化铜经浸出—萃取—电积工艺生产阴极铜后,浸渣再次浮选硫化铜。为了解决浸渣浮选富集后得到的大量低品位渣选硫化铜精矿的堆存问题,针对含铜约3.5%的浸出渣浮选后获得铜品位8%~10%的硫化铜精矿,进行了加温加压酸浸试验研究,考察了温度、压力、液固比、初始硫酸浓度、搅拌转数及浸出时间对选硫化铜精矿浸出率的影响。研究结果表明:在温度100℃、压力0.8 MPa、液固比2∶1、初始硫酸浓度122.5 g/L、搅拌转数600 r/min、浸出时间4 h条件下,渣选硫化铜精矿中铜浸出率可达97.36%;低品位渣选硫化铜精矿可在低辅料浸出条件下,获得较好的资源回收效果和综合经济效益。

铅铋合金中铅铋分离制备草酸铅工艺研究

针对铅铋在熔炼、吹炼过程极易形成互溶相,难分离,导致产出的铅铋合金堆存或低价外售。通过冷水喷射冲散金属液进行制粒-氧化酸浸回收铅铋的湿法分离工艺,并在浸出液中加入草酸制备草酸铅,优化了影响铅铋浸出率的主要因素,反应温度80~90℃,反应时间120 min,搅拌速率250 r/min,醋酸初始浓度500 g/L时,Pb、Bi的浸出率分别达到了96%、93%,按理论量加入草酸制备的草酸铅产品纯度达到了99.3%,实现了铅铋合金湿法回收。

氧化铜酸浸渣选矿试验研究

为充分利用二次资源,对氧化铜酸浸渣进行研究。原矿性质研究表明:酸浸渣中铜品位为0.24%,酸浸渣由于已经被酸腐蚀,主要以金属硫化物为主,比较常见黄铜矿、黄铁矿等;金属氧化矿物大部分被破坏,仅剩部分褐铁矿和硅孔雀石、孔雀石。当磨矿细度-74μm含量占80%,采用优先选别硫化铜,浮选尾矿再加入活化剂、长碳链捕收剂、起泡剂进行回收氧化铜,最终可获得铜品位为18.12%,铜回收率为86.25%的铜精矿,实现了二次资源综合回收,为酸浸渣工业化生产提供技术依据。