氧化铝熟料窑窑皮厚度的数值研究

以一直径为4.5m、高为90m熟料窑的烧成带为研究对象,应用数值计算的方法,对烧成带有窑皮存在和没有窑皮存在时耐火层内的温度分布进行对比分析,同时对窑皮在不同厚度时耐火层内的温度分布进行数值计算.计算结果表明:烧成带无窑皮时,窑外壁温度较高,在232～270℃之间;当窑皮厚度从200mm增大到300mm时,窑外壁温度从215℃降低至161℃;在熟料窑操作中,窑皮过薄将缩短耐火内衬的使用寿命,并限制加煤提产;窑皮过厚则缩小了烧结带的有效截面积,也限制了熟料窑的提产;对直径为4.5m左右的大型回转窑,窑皮厚度可根据生料浆成份和窑况在200～300mm内调节.

煤粉燃烧法附产氧化铝熟料的实验研究

为了实现在高铝煤粉燃烧过程中同时产出氧化铝熟料的副产品,将消石灰和高铝煤混合磨细,在马弗炉中高温煅烧,在燃烧过程中煤灰质和氧化钙直接反应,使得氧化铝熟料的煅烧在煤粉燃烧过程中一次完成。实验结果表明:消石灰质量分数最佳范围为29.23%～31.54%,最佳的燃烧温度为1200℃,熟料的主要矿物成分是Ca2SiO4、Ca4Al6O12SO4和黄长石相;另外热重分析表明,添加消石灰后,混煤的燃烧特性比纯煤更好。

煤粉燃烧法附产氧化铝熟料的反应过程分析

利用XRD和三元相图分析对煤粉燃烧法附产氧化铝熟料的形成过程进行了研究,初步分析了煤粉燃烧法附产氧化铝熟料的矿物组成及反应过程。结果表明:在高铝煤粉和石灰燃烧过程中,首先是CaO与Al2O3和SiO2反应生成CaO.Al2O3及2CaO.SiO2,随后CaO.Al2O3与2CaO.SiO2反应生成2CaO.Al2O3.SiO2,1000℃燃烧时已经大量生成低碱性矿物2CaO.Al2O3.SiO2。随着燃烧温度的升高,CaO.Al2O3和CaSO4直接反应生成3CaO.3Al2O3.CaSO4。

碳酸氢钠在氧化铝熟料溶出过程中的行为

氧化铝熟料中含有少量β-2CaO.SiO2,在溶出过程易被苛性碱分解,其分解产物与NaAl(OH)4发生相互作用,生成水化石榴石,造成氧化铝的损失;二次反应过程生成Ca(OH)2,使赤泥沉降性能下降;β-2CaO.SiO2分解产生Na2SiO3,增加了脱硅难度。为抑制二次反应,在溶出过程通过添加碳酸氢钠调节溶出液苛性比,降低苛性碱浓度。结果表明,控制碳酸氢钠质量分数为碳酸钠的0.6倍,在溶出反应20 min后开始均匀加入碳酸氢钠,能有效抑制β-2CaO.SiO2分解,改善赤泥的沉降性能,减少溶出液中硅含量,提高氧化铝溶出率。

基于音频分类的氧化铝熟料质量分析系统

熟料的质量对氧化铝生产至关重要。根据熟料下落声音来判断熟料的烧结程度和窑壁是否有脱落在实际生产中有着较好的效果。但该方法目前主要依靠有经验者人工判断,存在着安全隐患。为解决这一问题,提出了一种基于音频分类的氧化铝熟料质量分析系统。介绍了系统的总体架构、主要功能、数据预处理及分类方法。在中国铝业股份有限公司山西分公司的实际应用表明,该系统具有较高的分类精度。

氧化铝熟料窑热工过程分析与优化

通过对氧化铝熟料烧结过程进行分析,建立了氧化铝熟料窑传热数学模型。利用现场实际参数对该模型进行计算求解,得到了熟料窑内气体和物料的轴向温度分布,并分析了生产过程中过剩空气系数和掺煤量等主要参数对窑内温度分布的影响,提出了相应的操作参数。

影响氧化铝熟料回转窑周期的因素

通过分析氧化铝熟料回转窑结构和运转周期的特点,阐述了影响熟料窑运转周期的因素。

氧化铝熟料窑粉尘的特性和电收尘技术的应用

分析了氧化铝熟料粉尘的特性,介绍了中国铝业公司山东分公司氧化铝熟料窑窑尾电收尘的改造情况及电收尘本体的结构特点。

氧化铝熟料窑冷却机筒体更换改进方法及其操作实施

1冷却机简体更换改进方法提出的背景 烧结法生产氧化铝熟料的流程是回转窑完成熟料烧成后，出窑熟料进入冷却机内进行冷却，然后通过运输机械送到熟料仓内。系统中回转窑和冷却机都是核心设备；其中冷却机大多为单筒冷却机，且通常布置在回转窑的下方。

氧化铝熟料溶出球磨机自位调心轴承的修理

本文结合检修工作,分析了溶出球磨机运转中主轴承过热及其产生的原因,提出了造成这种故障原因是球磨机两端自位调心轴承的理论中心距端点在回转体轴线上的轴心、主轴承球面心、轴承座球面心三点不同心,并叙述了球磨机自位调心轴承的修理方法。

浅析恒流源在氧化铝熟料窑电除尘器上的选型及应用

针对氧化铝熟料窑烟气成份的特点,分析对比在电除尘器高压供电系统中,采用晶闸管电源或恒流高压直流电源两种不同供电技术的性能特点及其适应性;介绍恒流源供电的高压供电装置在氧化铝熟料窑电除尘器上选型及应用情况,并通过实例说明,恒流源能够有效抑制火花放电、克服电晕闭塞,提高电除尘二次电压和电流的运行水平,从而提高电除尘器的除尘效率。

高铝粉煤灰预脱硅-硫酸浸出法制取氧化铝熟料窑烟气净化回收工艺探讨

本文对高铝粉煤灰预脱硅-硫酸浸出法制取氧化铝熟料窑烟气净化回收系统工艺原理进行了论述,对烟气成分进行了分析,提出了烟气净化回收工艺流程,阐述了主要设备的选型、主要设备选材、工程设计特点以及设备操作运行指标,该系统在实际生产应用中,取得了良好效果。

串联法生产氧化铝熟料烧结温度的探讨

我国的氧化铝生产是在50年代由烧结法起步的，多年来经过科技人员的不懈努力，已形成了具有知识产权的氧化铝生产工艺——混联法。但受国家政策以及混联法自身缺点的影响，目前国家已限制其发展。现在国内新上马的氧化铝生产方法主要以石灰拜耳法、选矿拜耳法、及串联法为主。

氧化铝熟料窑窑尾袋式除尘器的开发与应用(续)

针对氧化铝熟料窑传统静电除尘器已不能满足国家日益提高的环保标准这一问题,进行了氧化铝熟料窑袋式除尘器的开发与应用课题研究。对氧化铝熟料窑窑尾烟气的风量、含尘浓度、温度进行测定;收集熟料窑窑尾现有的静电除尘器、排风机等运行参数,以及窑灰成分等基础资料,确定技术方案,设计工艺流程。工业试验证明,袋式除尘器不仅可以取代静电除尘器,而且如果短路旋风收尘器,将袋式除尘器直接与立烟道连接,将会取得更好的效果。

氧化铝熟料窑窑尾袋式除尘器的开发与应用

针对氧化铝熟料窑传统静电除尘器已不能满足国家日益提高的环保标准这一问题,进行了氧化铝熟料窑袋式除尘器的开发与应用课题研究。对氧化铝熟料窑窑尾烟气的风量、含尘浓度、温度进行测定;收集熟料窑窑尾现有的静电除尘器、排风机等运行参数,以及窑灰成分等基础资料,确定技术方案,设计工艺流程。工业试验证明,袋式除尘器不仅可以取代静电除尘器,而且如果短路旋风收尘器,将袋式除尘器直接与立烟道连接,将会取得更好的效果。

氧化铝熟料烧结过程的优化研究

本文在比较了国内外的实际生产数据后,论证了优化烧结———即高A/S烧结对企业的可持续发展及提高企业竞争力是非常必要的。探讨了配方对烧成及溶出的影响。结合现场实际,推荐了较佳的配方。并就影响溶出的因素进行了讨论。

氧化铝熟料窑电除尘超低排放改造技术与应用

阐述了如何将新型三相高效脉冲节能电源、旋转极板电除尘、电除尘流场优化、本体结构创新、机电一体化协同清灰等方面技术成果有机地融合到一起,在不增加系统阻力和扩容空间受限的条件下,先对某铝业5#氧化铝熟料窑现役电除尘就地改造,使电除尘出口颗粒物排放浓度长期稳定≤10mg/m3,而后完成其余3台熟料窑电除尘改造,均达到超低排放标准。改造充分证明电除尘已突破了实现超低排放应用的技术局限性,提升了电除尘在超低排放改造中的市场竞争力。

添加造纸黑液的氧化铝熟料煅烧试验研究

以含有造纸黑液的氧化铝生料浆为研究对象,在不同黑液种类、不同黑液添加量条件下进行熟料煅烧试验的研究。试验结果表明:添加造纸黑液用于氧化铝熟料煅烧技术上是可行的,造纸黑液完全能够替代生料煤用于氧化铝生产中,这为实施化学制浆-氧化铝联产提供了理论依据。

氧化铝熟料中碎粉尘治理的实践与探讨

本文通过分析氧化铝熟料中碎系统工艺流程特点、工艺生产过程中产生的粉尘特性 ,优选了治理粉尘系统和收尘设施 ,提出了氧化铝熟料中碎粉尘综合治理的可行方案 ,解决了氧化铝熟料中碎生产过程中粉尘治理的难题。