单系列大型空分装置氧气管网压力稳定措施探讨

煤化工项目通常需要配套大型空分装置,为气化炉提供高压氧气、氮气等,是煤化工产业链稳定运行的前提。下游配套煤气化装置的气化炉对氧气管网压力稳定的要求高,这对单系列空分装置供氧稳定性提出了更高的要求。在工程建设前期的设计阶段,探讨高压氧气管网压力稳定的设计优化的方向和稳压措施,通过对不同工艺流程和缓冲设备的对比分析,提出针对单系列空分装置氧气管网压力稳定的措施。

船舶氧气管网脱脂技术

为保证氧气系统安全运行,针对船舶氧气管网的特点,提出一种闭式对流循环脱脂法,基于该法设计脱脂工艺,经实船工程实施,氧气管网内表面油脂残留量小于最高标准要求,说明该脱脂方法和工艺适用于船舶管网。

基于动态系统辨识的钢铁企业氧气管网系统的研究

针对钢铁企业氧气管网建模过程中由于简化假设导致模型精度不高,影响氧气调度的问题,造成氧气放散,提出了一种基于动态系统辨识氧气管网的建模方法,该方法综合了氧气管网的特征与实际系统中的氧气动态调度,通过对模型的辨识,提高了管网计算模型的计算精度。通过实测输入输出数据,首先选择系统模型阶次,然后用递推最小二乘法对模型参数进行确定,最后通过高炉和转炉同时运行时、多个转炉同时运行时不同工况进行验证,辨识所得到的模型能更准确地描述实际的系统运行状态。在不同用户管网其输出值与实际数值误差较小,验证了该模型的有效性和适用性。

不停产条件下氧气管网并网焊接施工工艺及安全措施

简述冷水江钢铁总厂新老氧气供气系统并网的基本情况;由于不能因停产而吹扫完所有的球罐和管道,从而出现了安全和控制焊接变形的问题。本文介绍了新供氧系统在老系统不停产情况并入时的施工工艺及安全措施,高效地达到了安全、快捷和效果良好的施工目的。

涟钢氧气管网放散率的控制策略

针对涟钢氧气管网的特点与实际情况，通过采集氧气主要用户的氧气用量实时数据，掌握生产节奏，尽可能保持均衡生产减少氧气管网压力波动；对恒压装置的压力控制改为压力、流量串级控制，同时在氧气总管出口处采用新增液化装置进行波峰压力调节，采用现有液氧泵进行波谷压力补偿的方法保持氧气管网压力基本恒定；从而达到降低氧气管网放散率的控制目的。

保证氧气管网安全运行的做法

氧气在冶金工业上的应用十分广泛。在冶炼过程中吹以高纯度氧气,可以除去杂质,提高炉温,缩短冶炼时间,增加产量,提高产品质量。但氧气的化学性质十分活泼,与其他可燃气体按一定比例混合后,易产生剧烈爆炸。一旦发生氧气管网爆炸,其后果不堪设想。例如,1980年4月24日某氧气厂φ400mm阀门发生了一次罕见的氧气着火爆炸事故,操作阀门的三名工人当场被炸死,阀门前后和相邻的氧气管道、设备被严重烧坏。

氧气放空阀阀内件改造及控制方式优化小结

呼伦贝尔金新化工有限公司36000 m^(3)/h空分装置氧气系统(主要供应BGL气化系统、Shell气化系统、甲烷蒸汽转化系统)氧气放空量由氧气放空阀(FV01339B)控制。前期运行过程中,因FV01339B阀内件磨损(内漏)而致氧气放空量增大,去煤气化系统的氧气量减少,影响生产任务的完成;此外,2016年Shell气化炉投运以后,当Shell气化炉煤烧嘴联锁跳车时,氧气放空不及时,引起氧气管网超压。分析认为,需对FV01339B阀内件进行改造,并优化FV01339B的流量控制方式。经多年来的持续优化改进,最终于2016年改造后取得了良好的成效,阀门磨损及内漏问题得以彻底解决,氧气管网超压的安全隐患也得以消除,保证了空分装置和Shell气化炉的安全、稳定运行。

全公司动力管网的运行管理

对我公司动力管网进行的正常运行管理,使管路能够安全可靠地运行,为全公司生产任务的完成和人民安居乐业的生活提供了可靠的保障。

陕西兴化合成氨装置换热式转化工艺优化改造总结

陕西兴化集团有限责任公司始建于上世纪60年代末的合成氨装置2001年完成"气代油"的工艺转换后,针对天然气水蒸气换热式转化系统(天然气两段纯氧换热式转化工艺)实际生产中暴露出的问题,多年来通过逐步实施二段炉改造、一段炉增效扩能技改、降低加热炉燃料气消耗改造、催化剂抽卸系统优化改造、二段炉氧气管网优化改造等系统工艺和设备的技术创新和节能降耗技改,不仅达到了节能降耗、提产增效的目的,而且使得天然气两段纯氧换热式转化工艺在应用中得到不断完善,并在我国甲醇、制氢、合成氨、焦炉气回收等领域得到广泛地推广应用。

基于粒子群算法的转炉用氧节能优化调度

针对钢铁空分企业氧气放散率高、综合能耗高的问题,建立了以减小转炉用氧总量波动和降低系统能耗为目标的转炉用氧调度模型.综合考虑了吹炼区间时长不变、各吹炼区间起始时刻满足工艺要求、钢水温度大于1250℃、转炉用氧调度前后变动最小等约束,以基于整数空间的粒子群(Particle swarm optimization, PSO)算法进行求解.同时,以国内某大型钢铁企业空分厂为案例,采用Pipeline Studio软件建立该厂区氧气管网输配系统模型,对转炉用氧调度的节能优化效果进行了验证.结果表明,本文提出的转炉用氧节能优化调度在研究时间段尽可能安排单台转炉生产,有效降低多台转炉吹氧重叠时间,在生产时间内错峰用氧,减小转炉用氧总量波动,缓解氧气供求不平衡的矛盾.在120 min研究时长内,调度前后系统氧气放散量由1242.1 m^3降低至0,相应的空分系统的电耗节约了1192.42 kW·h,氧压机的压缩能耗增大了41 kW·h,氧气管网输配系统节约总能耗为1151.42 kW·h.综合计算来看,转炉用氧调度应用到全年,预计减少氧气放散总量5.44×10^6 m^3,节约氧气管网输配系统总能耗5.22×10^6 kW·h.