氧氮燃烧测硫氯的影响因素分析

文章通过对危险废物中的高含硫精馏残渣进行热值测定,采用不同浓度、不同体积的吸收液对产生的酸性气体进行吸收,而后采用国标方法对其中的硫、氯含量进行检测,最终确定高含硫危险废物测定热值及硫、氯含量时的准确参数,从而指导高含硫危险废物的检测。这为危险废物后续的规范化处置提供准确的数据支持,降低危险废物在处置过程中原辅料的消耗量,同时减少酸性气体对回转窑的腐蚀,增加设备使用寿命,以达到提质增效的目的。

应用氧氮仪测定低氮增碳剂中氮含量的方法研究

对氧氮仪分析低氮增碳剂中氮的方法进行研究。通过对分析条件以及分析方法的探讨,实现利用氧氮仪分析低氮增碳剂中氮含量,分析结果表明,该方法速度快,操作简单,准确度和精密度符合标准要求,对于快速判断低氮增碳剂质量优劣有着重要作用。

惰性气体熔融-红外吸收/热导法测定AlSi10Mg中氧氮含量

AlSi10Mg中氧氮元素的含量对材料的组织和性能具有显著影响,需对其进行准确测定。借助氧氮分析仪,采用惰性气体熔融-红外吸收/热导法建立了测定AlSi10Mg中氧氮元素含量的分析方法,对影响测定的各项参数(如助熔剂、分析功率、样品重量等)做了条件试验并予以优化。试验结果表明,本方法稳定性好,准确度高,可满足AlSi10Mg中氧氮元素的定量测试需求。

X65管线钢中氧氮硫含量变化规律探究

为控制X65管线钢中O、N、S等有害元素的含量及改善钢的综合性能,进行了X65钢冶炼连铸生产过程中钢液的T.O、N、S含量变化规律研究。通过工业化试验,对连续生产的6炉X65钢前三炉精炼及浇铸过程中钢包、中间包、结晶器中的钢液及铸坯分别取样进行检测和分析。结果显示:三炉X65钢在喂线结束、静搅及浇铸过程中均存在一定程度的T.O和N含量增加,转炉防止回硫效果明显,但LF精炼深脱硫程度较低;VD真空过程脱硫效果不明显,且钢水在中间包时S含量均有明显增加。根据试验结果分析得出的X65精炼及浇铸过程钢中的T.O、N、S含量的优化措施,可有效降低钢中T.O、N、S含量。

TC500氧氮分析仪故障诊断

TC500氧氮分析仪是LECO公司生产较为成熟的产品,是钢铁企业检测钢中氧氮含量时较为常用的检测设备,此设备操作简单、性能稳定。但任何设备在长期使用过程中,都难免会多多少少发生一些故障,该文对设备的原理和维护知识进行介绍,通过对出现的故障进行分析,提出解决或减少故障的方法。

钢中氧氮含量检测影响因素分析

该文对采用惰气-熔融法测定钢中氧氮含量的基本原理、检测过程及样品的制备过程和方法进行介绍。分析、探讨样品加工、检测过程,找出各个环节对检测结果稳定性造成影响的因素。通过对样品制备工艺的改善、设备状态等的优化,提高检测结果的准确性。为公司的产品研发、工艺调整提供数据支撑,同时也为产品质量把好关。

钛及钛合金粉中氧氮元素新方法的建立

研究用LECO TC600氧氮仪,建立了脉冲加热红外吸收热导法测定钛及钛合金粉中氧、氮含量;通过实验选择了仪器最佳分析条件:脱气周期为2次、脱气功率为5.5 kW、分析功率为5.0 kW、氧分析时间为35 s、氮分析时间为55 s、称样量为0.04~0.07 g、助熔剂“镍篮+半片镍箔”为1.2~1.5 g,该方法准确度可靠,精密度良好,方法快速准确,灵敏度高,可以满足分析要求;测定下限氧为0.0200%,氮为0.0030%。

空混车氧氮混合气自动混合配比模型设计

介绍了增压混气气源车(以下简称空混车)氧氮混合气混合配比原理、流程,分析了高压状态下,体积配比法、混合均匀性及操作对混合配比的影响,提出了自动混合配比控制模型设计,推导出氧氮混合配比公式,通过自动配比逻辑控制,实现气体精确混合配比。

硅氧氮陶瓷的先驱体法合成及性能的研究

用 Si Cl4为原料 ,通过水解和氨解的方法 ,制备了不同含氮量的硅氧氮先驱体。先驱体通过脱氨基原位聚合 ,再经过无机化转变成为成分均匀的硅氧氮粉体 ,用所得粉体热压烧结制备了硅氧氮材料。测试分析结果表明 ,氮的引入使氧化硅的析晶温度提高了 1 5 0℃ ;适量析晶显著提高材料的力学性能 ;烧结温度为 1 4 0 0℃时 ,氮的质量分数为 2 4 .3%材料的强度和韧性最大 ,分别达到 1 5 6 MPa和 1 .8MPa· m1 / 2 ,比 Si O2 基体的强度和韧性提高了 4 .5 8倍和 2 .2 5倍。

APCVD法SiH_4-NH_3-CO_2系统制备氧氮玻璃薄膜的研究

在６６０℃下以ＳｉＨ４－ＮＨ３－ＣＯ２作为反应气体利用常压ＣＶＤ（ＡＰＣＶＤ）设备沉积得到了氧氮玻璃薄膜．此温度比文献报道的ＡＰＣＶＤ法低２００℃以上，有效地降低了沉积温度．实验发现ＮＨ３中水汽对沉积反应的显著影响．初步研究表明：运用ＡＰＣＶＤ法将这种薄膜应用于普通钠钙硅玻璃的表面改性。

锂磷氧氮(LiPON)薄膜电解质和全固态薄膜锂电池研究

采用电子束热蒸发Li3 PO4与氮等离子体辅助相结合的方法制备了含氮磷酸锂 (LiPON)电解质薄膜 ,已测得该非晶态电解质薄膜在温度为 3 0 0K时的离子导电率为 6 0× 10 -7S/cm ,电子电导率低于 10 -10 S/cm ,电化学稳定窗口为 5 0V .以脉冲激光沉积法 (PLD)制备的非晶态Ag0 5V2 O5薄膜为阴极 ,真空热蒸发法制备的金属锂为阳极 ,LiPON薄膜为电解质 ,成功地制备了一个新的Li/LiPON/Ag0 5V2 O5全固态薄膜锂电池 .该电池以 14 μA/cm2 电流充 /放电时 ,首次放电容量达到 62 μAh·cm-2 ·μm-1,10次循环后容量衰减缓慢 ,衰减率约为 0 2 % ,循环寿命达到 5 5

TC600氧氮联合测定仪的测试原理及应用

介绍了美国Leco公司生产的TC600氧氮联合测定仪的安装调试、仪器特点及使用情况。分析了标准样品,分析结果表明,该仪器的精度满足规定指标要求,其相对标准偏差RSD≤1.5%,并且准确度高,稳定性好。与其它分析仪器相比较,该仪器分析时间短,并适用于难熔金属的分析。

高速钢氧氮共渗与渗氮后氧化的组织与性能比较

采用金相分析、显微硬度测试和防锈性湿热试验等方法对比研究了W6Mo5Cr4V2高速钢经氧氮共渗和渗氮后氧化处理的组织与性能。结果表明,W6Mo5Cr4V2高速钢经氧氮共渗和渗氮后氧化处理都可获得具有化合物层和扩散层的渗层组织;氧氮共渗层的硬度明显高于普通气体渗氮,而渗氮后氧化的渗层硬度与普通气体渗氮相差不大;在选择合适通空气量和后氧化温度的条件下,氧氮共渗和渗氮后氧化处理都可获得优于普通气体渗氮的防锈性能,其中以30%(vol.)空气量氧氮共渗试样表面的防锈性能最好,其次是渗氮+350℃后氧化处理的试样。

锂磷氧氮(LiPON)薄膜的制备及应用进展

介绍了锂磷氧氮(LiPON)薄膜的结构与特性,综述了LiPON薄膜的制备方法以及应用情况,并就LiPON薄膜制备中出现的困难和以后的研究方向做了简单的评述。

Mg取代Y对Y-Mg-Si-Al-O-N氧氮玻璃性质的影响

为了研究Y–Si–Al–O–N玻璃中阳离子的组成和配比对玻璃的热性能、机械性能和化学稳定性的影响,通过Mg取代Y–Si–Al–O–N玻璃中的部分Y,制备了Y–Mg–Si–Al–O–N玻璃样品。用X射线衍射仪、差示扫描量热仪、金相显微镜和红外吸收光谱仪对样品进行了分析。结果表明:与Y–Si–Al–O–N氧氮玻璃相比,Y–Mg–Si–Al–O–N氧氮玻璃的玻璃化温度和抗20%HF腐蚀能力均急剧降低,显微硬度和抗弯强度则明显增强;Y–Mg–Si–Al–O–N玻璃开始析晶的温度大大降低,析晶温度范围明显变宽,析晶能力明显增强。

还原熔融法同时测定铜铬合金中的氧氮含量

样品经过表面预处理,选择合适的样品质量及仪器测试条件,应用TC 30还原熔融法同时测定铜铬合金中的氧氮。氧氮的回收率为97.2%～101.1%,相对标准偏差小于3.5%。

氧含量对硅氧氮纤维结构的影响

令不同氧含量的聚碳硅烷氧化交联丝在高纯氨气中氮化热解、脱碳氨化,继而在高纯氮气下高温热引发缩合/转氨基反应,生成硅氧氮烷并最终形成氧含量不同的硅氧氮(Si—O—N)陶瓷纤维。XRD、EPMA和TEM研究结果显示,所有元素在硅氮氧纤维中均匀分布,随着交联丝O含量增加,Si—O—N陶瓷纤维的O含量随之增加,力学性能下降,而陶瓷产率则先升后降。高氧时纤维陶瓷产率下降是因为在高温热解时发生了相分解。XRD和TEM结果表明,氧含量不同的陶瓷纤维经1 500℃高温处理后,均仍为无定型。氧可能对氮化硅的结晶有抑制作用。

用于氧氮分离促进输送膜的研究

报道对氧的促进输送膜的研制和膜的性能测定工作以Ｃｏ（３ＦＳａｌｅｎ）为氧载体，用简便的方法制备了聚砜－硅橡胶－氧载体复合膜；研究了制备方法和制备条件对膜渗透和分离性能的影响实验结果表明，促进输送膜能有效地在提高氧氮分离系数αＯ／Ｎ的同时，也提高了膜对氧的透气速率ＰＯ．采用混合固体氧载体的制膜方法也有独特的优点．

氧氮分析影响因素探讨

分析L ecoTC-400氧氮分析仪应用过程中影响氧氮分析结果准确性的因素,认为使用该仪器进行分析测试时,首先必须保证所用试剂及器材(氦气、高氯酸镁、碱石棉、助熔剂、石墨坩锅)的有效性,其次要根据具体情况,选择适宜的标样进行校正,确定最佳分析功率、分析时间、助熔剂及称样量,以保证分析结果的准确性。

钢表面氧氮处理层对硫化烯烃润滑的作用

利用球－盘试验机研究了４０Ｃｒ钢表面氧氮处理层对添加剂硫化烯烃作用效果的影响，并利用多种表面分析仪器分析了其机理。结果表明，由于氧氮处理表面的氧化膜可促进化学反应膜ＦｅＳ的生成，加上该氧化膜本身的作用，使其摩擦表面上由ＦｅＳ和氧化铁组成的边界润滑膜更厚且结构更致密，导致硫化烯烃与氧氮处理表面的配合具有更好的抗擦伤和抗磨效果。