Pt/C催化剂催化邻硝基苯甲醚加氢制备邻氨基苯甲醚

以邻硝基苯甲醚为原料,采用Pt/C催化剂,通过液相催化加氢工艺合成邻氨基苯甲醚,研究不同反应条件对其转化率和选择性的影响,确定最佳工艺条件为,无水乙醇作溶剂、反应温度80℃、反应压力2 MPa、Pt/C催化剂用量0.01 g和反应时间2 h。相比传统硫化钠法和铁粉盐酸法等,催化加氢还原工艺可有效解决废水污染问题,提高产品收率和品质,降低生产成本,同时更易实现自动化生产,属于绿色新型工艺,具有良好的工业化前景。

基于2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚的AMA高效合成路线研究

传统的氨基丙二酸合成复杂耗时,因此,本文采用高纯度试剂和关键仪器,研究聚焦于高效合成氨基丙二酸。通过优化Ni/SiO_(2)催化剂的制备和加氢反应条件,在定制的反应装置中实现了高纯度AMA的合成,并通过HPLC验证产物纯度。研究结果显示,当Ni/SiO_(2)催化剂中镍质量分数为30%、反应温度为100℃、压力为1.8 MPa时,2-NMA加氢合成AMA的效率最优,获得高于99%的转化率和选择性。催化剂最佳用量为2-NMA质量的5%。产物结构通过谱图分析得到验证,证实了AMA的成功合成。

高效液相色谱法测定邻氨基苯甲醚产品或反应液中7种组分的质量分数

建立了高效液相色谱法同时测定邻氨基苯甲醚合成工艺中邻氨基苯酚、对氨基苯甲醚、苯胺、对氨基苯酚、邻氨基苯甲醚、邻氨基苯乙醚和邻氯苯胺质量分数的方法。优化的色谱条件为:以Inert Sustain C18色谱柱(250 mm×4.6 mm,5μm)为分析柱,以磷酸二氢钾和甲醇为流动相,采用梯度洗脱方式分离待测物和其他杂质组分,在290 nm波长下以外标法定量。结果表明:各待测物与相邻组分的分离度大于1.5;主成分邻氨基苯甲醚和其他6种杂质组分分别在质量浓度为90.0~900.0 mg·L^(-1)、0.45~4.5 mg·L^(-1)内呈线性关系,加标回收率分别为99.0%~101.0%、98.0%~102.5%,测定值的相对标准偏差(n=3)为0.13%~5.0%.

邻(对)氨基苯甲醚的分析方法改进

本文对邻氨基苯甲醚、对氨基苯甲醚二个国家标准测定方法进行了改进。采用一根1％PEG－20M＋1％KOH／301釉化担体色谱柱，内标峰面积定量法，对邻氨基苯甲醚、对氨基苯甲醚均可进行测定。结果表明：此法比国标法操作简便、测定准确，适用于科研和工业生产。

强碱性阴离子交换树脂催化合成邻乙酰乙酰氨基苯甲醚

以强碱性阴离子交换树脂为催化剂,乙酰乙酸乙酯、邻氨基苯甲醚为原料合成了邻乙酰乙酰氨基苯甲醚,并考察了反应时间、原料配比、催化剂用量、带水剂及其用量、催化剂重复使用等因素对合成反应的影响。得到了合成邻乙酰乙酰氨基苯甲醚的适宜条件:反应时间4 h,反应温度95～100℃,n(乙酰乙酸乙酯)∶n(邻氨基苯甲醚)=1.4∶1,强碱性阴离子交换树脂的用量1.5 g,带水剂苯的用量20 mL;在此条件下,邻乙酰乙酰氨基苯甲醚的收率可达90.63%,产品纯度≥98.5%。催化剂不经处理可循环使用多次。

加氢还原法合成邻氨基苯甲醚的工艺研究

研究了用邻硝基苯甲醚催化加氢合成邻氨基苯甲醚,代替传统的硫化钠还原工艺。研究确定的最佳工艺条件为:反应温度80℃,反应压力0.7MPa,催化剂用量0.9%(以占邻硝基苯甲醚质量计),溶剂与邻硝基苯甲醚质量比为0.75∶1。加氢还原和硫化钠还原工艺比较,反应时间由6h缩短到1.75h,产品收率由90.5%提高到93.8%,解决了产生大量含硫废水的问题,产品成本可显著降低。

Pd/C催化合成对氨基苯甲醚

对氨基苯甲醚是一种医药和染料的重要中间体.研究以Pd/C催化剂催化水合肼还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚的工艺.结果表明:对0.05 mol的对硝基苯甲醚,反应介质为异丙醇,反应温度为70℃,物料比为n(对硝基苯甲醚)∶n(水合肼)=1∶4,反应时间为130 min,产率为88.45%.产物经熔点测定、元素分析和红外光谱确证.

2-N,N-双(2-羟基乙氧基乙基)氨基-4-乙酰氨基苯甲醚的合成工艺研究

以2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚与2-(2-氯乙氧基)乙醇为原料合成了未见报道的化合物2-N,N-双(2-羟基乙氧基乙基)氨基-4-乙酰氨基苯甲醚。考察了不同的反应条件,如缚酸剂种类和用量、投料比、反应温度和催化剂等因素对产品收率和纯度的影响。优化条件下,产物收率79.9%,纯度98.7%。

邻氨基苯甲醚及其同分异构体的高效液相色谱法测定

建立了一个高效液相色谱方法，对邻氨基苯甲醚及其同分异构体进行分离，从而避免了其同分异构体对邻氨基苯甲醚含量测定的干扰，防止出现假阻性结果。该方法的加标回收率为73.65%-83.69%（皮革制品）和74.89%-84.85%（纺织品），精密度实验RSD均小于5%，d S/N＝3的条件下，检出限分别为0.3mg/kg（邻氨基苯甲醚）、0.3mg/kg（间氨基苯甲醚）和0.5mg/kg（对氨基苯甲醚）。该方法简便快捷，定量准确，有效地解决了禁用偶氨染料测试中邻氨基苯甲醚的假阳性结果问题。

邻氨基苯甲醚同分异构体的分离

采用气相色谱–质谱联用方法检测染料产品中23种有害芳香胺含量,按照现行国家标准GB/T17592—2006《纺织品禁用偶氮染料的测定》中提供的色谱条件,不但检测时间很长,而且大多数同分异构体保留时间相同或非常接近,同时这些异构体的质谱图又非常相似，从而造成无法使用特征离子对其进行定性和定量。如采用其它分析手段共同鉴别，如薄层色谱、液相色谱等，需要重新寻找条件，而且更换仪器费时费力，且多数实验室不一定同时具备这些设备。

邻氨基苯甲醚的清洁生产工艺

采用清洁生产的理论与思维模式,对合成邻氨基苯甲醚的传统工艺进行了改造,开发出以质量分数5%的Pd/C为催化剂、加氢制备邻氨基苯甲醚的清洁生产工艺。最佳生产工艺条件为:100g邻硝基苯甲醚中加入0.9g催化剂、溶剂与邻硝基苯甲醚的质量比0.75、反应压力0.7M Pa、反应温度80℃。与传统的硫化钠还原工艺相比,该工艺使反应时间由6h缩短到1.75h,产品收率由90.5%提高到93.8%,解决了原工艺产生大量含硫废水的问题,每吨产品的生产成本可降低1 650元。

合成氨弛放气氢化法生产邻氨基苯甲醚的研究

研究了合成氨弛放气催化氢化邻硝基苯甲醚生产邻氨基苯甲醚的工艺，通过正交试验确定优化工艺条件为：反应温度１３０ ～１４０ ℃，反应压力４ ～５ＭＰａ，催化剂用量为邻硝基苯甲醚质量的１ ％ 。该工艺与硫化钠还原工艺相比，基本上解决了废水污染问题，而且降低生产成本约２５００元ｔ。

对氨基苯甲醚合成中的副反应研究

对氨基苯甲醚合成中，氧化偶氮苯类副产物会对收率带来不利影响，本文对该副产物的生成，抑制和还原进行了研究讨论。

由对硝基苯甲醚制备对氨基苯甲醚的工艺研究

以硫磺和氢氧化钠为原料,制备多硫化钠,然后用多硫化钠还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚。第一步反应在90℃下回流1h,硫磺的转化率可达100%;第二步反应在110℃下回流8h,对氨基苯甲醚的收率为96%,纯度为99%,副产品硫代硫酸钠的收率为92%,纯度为98%。

以对硝基氯苯为原料合成对氨基苯甲醚

以对硝基氯苯为原料 ,利用相转移催化反应 ,先制备对硝基苯甲醚 ,然后用铁屑粉还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚。第一步反应在 70～ 80℃下回流 5h ,对硝基苯甲醚的收率可达 97% ,第二步反应在 10 2℃下回流 2h ,对氨基苯甲醚的收率为 82 % ,纯度为 99%

Fe-Al/C催化合成对氨基苯甲醚

对氨基苯甲醚是一种医药和染料的重要中间体。研究了以Fe-Al/C复合催化剂催化水合肼还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚的工艺。结果表明:0.05mol的对硝基苯甲醚,反应温度为70℃,物料比为n(对硝基苯甲醚):n(水合肼)=1:4,反应时间为130分钟,产率为88.18%。产物经熔点测定、元素分析和红外光谱确证。

邻氨基苯甲醚合成新工艺研究

采用合成氨厂氨合成气代替纯氢气催化氢化邻硝基苯甲醚合成邻氨基苯甲醚的新工艺 ,探讨了合成反应条件对邻氨基苯甲醚收率的影响规律。在催化剂用量 1 % ,反应温度 1 2 0℃ ,反应压力 5MPa,反应时间 3 h的优化工艺条件下 ,邻氨基苯甲醚的收率达到 93 %以上。

邻氨基苯甲醚合成工艺研究

探讨了合成工艺条件 ,提出了优化工艺参数 。

液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚

以对硝基苯甲醚为原料,经液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚,通过大量的实验确定了最佳的工艺条件：反应温度80～90℃,反应压力1.0～1.5 MPa,催化剂用量5%。与硫化碱还原法相比,此工艺具有质量好、收率高、三废少、可降低成本等优点。

2,4-二氨基苯甲醚选择性酰化反应的研究

合成了酰化反应可能生成的三个标准样品，并确证了结构。研究了温度、配比、缚酸剂、反应时间对２，４－二氨基苯甲醚选择性酰化反应的影响，并找到了选择性酰化反应，合成２－氨基－４－乙酰胺基苯甲醚的最佳工艺条件。研究了２－氨基－４－乙酰胺基苯甲醚的精制方法。