氨法脱硫工艺烟气颗粒物监测存在问题探讨

氨法脱硫后烟气中颗粒物浓度升高,排入大气后时常发生拖尾,现有手工和自动监测方法不能很好监测烟气中总颗粒物浓度,同时使用不同监测方法对烟气中颗粒物监测时偏差明显。针对这些问题,分析了其产生的原因并针对性地提出优化对策,探讨更合适的监测方法,为促进颗粒物监测质量提升提供了新思路。

黔希化工锅炉烟气氨法脱硫装置与主流装置的对比分析

贵州黔希化工有限责任公司3台220 t/h高压循环流化床锅炉(三开无备)采用贵州当地高硫煤,锅炉系统配套1套烟气氨法脱硫装置,采用侧排烟囱、塔内烟气饱和结晶、外置氧化槽、单级旋流器、离心机(脱水)、内置浓缩段脱硫塔、外置加氨槽、液体脉冲扰动浓缩段浆液、氧化槽设四层小孔径筛板等工艺,于2019年8月建成投产,运行稳定。随着环保要求日趋严格,为便于预防与处理后期系统的各类运行问题,通过与国内主流烟气氨法脱硫装置的对比分析,加深了对烟气氨法脱硫工艺的理解并认识到系统需改进的地方,制定了下一步的优化改进计划,以利保证烟气氨法脱硫装置的长周期稳定运行。

锅炉烟气氨法脱硫超低排放技术应用总结

在环境保护意识日益增强的今天,控制工业排放已经成为世界范围内的一个研究热点。本文综述了锅炉烟气氨法脱硫超低排放技术的应用原理、操作过程、应用方法及挑战和应对。通过对该技术的详细解析,本文旨在为相关行业提供技术参考,并探讨其未来的发展趋势。研究表明,氨法脱硫超低排放技术以其高效、环保的特点,在锅炉烟气治理领域具有广泛的应用前景。

燃煤锅炉烟气减排中氨法脱硫技术的运用

燃煤发电作为我国能源供应的支柱之一,其排放的二氧化硫已成为大气污染的主要源头之一,严重威胁着生态环境和人类健康。面对日益严格的环保法规和公众对空气质量的更高要求,开发和应用高效的烟气脱硫技术显得尤为重要。氨法脱硫技术,作为一种既能有效降低二氧化硫排放,又能实现资源化利用的技术,近年来受到了广泛关注。本文研究了氨法脱硫在燃煤锅炉烟气减排中的应用,旨在为燃煤发电行业的环保升级提供一定的参考。

碱渣法烟气脱硫中氨逃逸分析

碱渣法烟气脱硫既可以解决碱渣排放的问题,又降低燃煤电厂运行成本,给公司带来显著的经济和环境效益,然而随着脱硝设施的完善,氨逃逸排放指标异常波动情况频繁发生,通过对碱渣脱硫工艺中的pH、浆液密度进行控制,同时利用脱白装置对烟气湿度、温度进行调整,最大限度降低氨逃逸排放浓度。

锅炉烟气氨法脱硫超低排放技术应用总结

随着国家环保排放标准日趋严格,锅炉烟气脱硫超低排放已成为必然趋势。对锅炉烟气氨法脱硫工艺原理、工艺过程及工艺优势进行描述,并重点对重庆湘渝盐化有限责任公司新建锅炉烟气氨法脱硫装置超低排放技术应用进行总结。

氨法湿式烟气脱硫中氨逃逸较大及气溶胶的形成因素及解决办法

在氨法湿式烟气脱硫的过程中,氨逃逸较大与气溶胶的形成给氨法湿式烟气脱硫工艺的经济、高效运行带来了很大的困难。氨逃逸大、气溶胶的形成是湿式氨法烟气脱硫过程中存在的最主要的问题,通过运行分析;氨法湿式脱硫技术中氨逃逸大、气溶胶形成的原因,并分析了氨逃逸大及气溶胶形成的主要因素,探讨了解决的办法和应采取的措施。

湿式氨法烟气脱硫中气溶胶的形成特性研究

气溶胶的形成是湿式氨法烟气脱硫过程存在的主要问题,通过测试分析氨法脱硫前后细颗粒的浓度与粒径分布、颗粒形态及其组成的变化特性,探讨了氨法脱硫中气溶胶的形成机理,并考察了影响气溶胶颗粒形成的主要因素。结果表明:氨水挥发逸出的气态NH3与烟气中SO2发生气相反应是气溶胶形成的主要原因,气溶胶含(NH4)2SO4、(NH4)2SO3、NH4HSO3等组分,粒径集中在0.07～0.70μm范围内,氨法脱硫系统对其难以有效脱除;氨水脱硫液温度及其浓度、烟气中SO2浓度、液气比等对气溶胶形成具有重要影响,形成量随氨水脱硫液及烟气中SO2浓度升高而增多,在保持NH3:SO2化学计量比不变的情况下,随液气比增大,气溶胶颗粒形成量减少。最后,对气溶胶颗粒的控制措施提出了建议。

氨法烟气脱硫中的氨逃逸

以脱硫喷淋塔出口的游离氨气为监测对象,通过模拟烟气实验,研究了吸收液的pH值、浓度、液气比(liquid to gas,L/G)和进口烟气温度等对氨逃逸量的影响.实验结果显示,随着吸收液pH值、浓度和液气比的增加,氨逃逸量逐渐增多.为减少氨逃逸,保证高脱硫率,得到较为合适的工艺参数如下:pH=6.0,吸收液浓度为1%,液气比为4 L/m^3.从氨逃逸和硫酸铵结晶两方面综合考虑,进口烟气温度控制在90~110℃较为合适.

湿式氨法烟气脱硫工艺影响因素的试验研究

在冷态试验条件下,于小型逆流喷淋塔脱硫系统上考察了湿式氨法脱硫工艺参数对脱硫效率的影响.结果表明：pH值是影响脱硫效率的主要因素,当脱硫液pH值从4.5升至5.0时,脱硫效率从69.6％增至94.1％,过高的pH值会增大氨逃逸率,适宜pH值为5.5～6.0之间;适当增加烟气停留时间和液气比有助于提高脱硫效率,而提高入口SO2烟气浓度会降低脱硫效率.

石灰石—石膏法烟气脱硫技术转型升级的探讨

由于传统石灰石—石膏法烟气脱硫会产生工业废渣硫石膏并产生CO 2废气,背离了“十四·五”规划提出的双碳目标,不符合生态环保、低碳减排、资源利用、循环经济、可持续发展的国家战略规划。从产品改型、环境保护和资源利用等方面,分析了石灰石—石膏法烟气脱硫技术转型升级的必要性,提出将其转型升级为氨—硫酸铵法脱硫技术和磷矿石—磷酸—磷石膏法脱硫技术,并针对不同的改造方案提出了具体改造措施及建议。

降低氨法脱硫副产硫酸铵产品游离酸含量的技术方案

陕西长青能源化工有限公司600 kt/a甲醇装置动力系统有3台180 t/h锅炉,配套塔外氧化、塔内饱和结晶的烟气氨法脱硫系统,2021年底创双一流对标活动采用《氨法脱硫副产硫酸铵》(T/CPCIF 0006—2017)后,副产硫酸铵产品存在游离酸含量偏指标上限(偶有超标)的问题,生产部门持续开展了一系列降低游离酸含量的工业试验,但收效甚微。为此,对长青能化历年氨法脱硫副产硫酸铵产品质量及其游离酸含量控制水平进行统计,探讨氨法脱硫副产硫酸铵产品适用的质量标准,认为现阶段长青能化氨法脱硫副产硫酸铵产品宜继续对标T/CPCIF 0006—2017,降低硫酸铵产品游离酸含量最经济适用的技术措施是在离心机后湿硫酸铵中添加碳酸钠中和。

燃煤锅炉烟气氨法脱硫EPC项目的设计优化

针对燃煤锅炉烟气氨法脱硫装置在运维过程中存在的问题,对氨法脱硫工程设计中的优化措施进行了举例说明,包含设备优化、工艺优化、管道优化三个方面,这些措施兼有节约成本的效果,降低了后续施工和运维难度,进一步提高了装置的使用寿命和运行稳定性。

吹风气余热锅炉与三废混燃炉烟气氨法脱硫系统改造小结

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司固定床造气吹风气余热锅炉+三废混燃炉烟气氨法脱硫系统脱硫塔内设置有浓缩段、吸收段、水洗段、管束除尘除雾段,塔顶设置有直排烟囱,塔外配置氧化槽和水洗槽,并建有硫酸铵出料系统等。脱硫系统自建成投运以来,其运行一直不太稳定。在对问题进行分析的基础上,提出并实施了一系列优化改进——2020年6月实施多点加氨技改以降低脱硫塔氧化段溶液pH,2020年7月在脱硫塔内管束除尘除雾器顶增设束水器以减轻或避免烟气带水,脱硫塔底扰动管材质由玻璃钢改为双相不锈钢2205以延长扰动管的运行周期等,从而保证了脱硫系统的稳定运行,实现了烟气达标排放与硫酸铵的顺利产出。

锅炉烟气氨法脱硫系统硫酸铵结晶影响因素分析

贵州黔希化工有限责任公司煤制乙二醇装置配套锅炉系统采用贵州当地的高硫煤,锅炉烟气脱硫系统采用氨法脱硫工艺。2022年下半年锅炉烟气氨法脱硫系统硫酸铵结晶出现异常,当时只能被迫向气化系统沉降池倒液以维持其运行,但长期靠向外持续倒液将面临全厂停车的风险。为此,从脱硫系统内部工艺参数控制(溶液pH、亚硫酸铵氧化率、进口烟气温度、二次成核)和外界杂质引入(锅炉飞灰、油污、烟气脱硝氨水、废气掺烧、杂质离子)两方面对硫酸铵结晶的影响因素进行分析。分析认为,硫酸铵结晶的影响因素有很多,但重点是控制好结晶后浆液密度<1 280 kg/m~3、浆液pH<3.5、亚硫酸铵氧化率>99%,只要控制好这三大关键指标,就能确保浓缩段生成较大的硫酸铵晶体颗粒、出料后旋流离心分离与干燥单元处于良好运行状态,从而保证锅炉烟气氨法脱硫系统的长周期稳定运行。

烟气粉尘捕捉剂对氨法脱硫运行的影响

结合某化工厂氨法脱硫装置的实际运行情况,分析烟气粉尘捕捉剂对脱硫系统运行的影响。通过调整脱硫溶液氧化率、溶液COD的变化,改善解决烟气粉尘捕捉剂对脱硫系统运行的影响。

柳钢烧结烟气氨法脱硫防腐生产实践

自改革开放以来,我国经济一直处于高速增长的态势,从而也带动了钢铁行业的蓬勃发展。随着烧结烟气脱硫系统的普及应用,脱硫设备设施的防腐问题也成了烧结工序必须要面对且解决的问题。本文全面阐述了氨法脱硫设备设施腐蚀的机理和成因,并给出了相应的防腐策略,以确保脱硫设备设施能稳定安全运转,实现硫化物超低排放目标,从而保证整个烧结工序各个环节顺行,持续稳定高效生产。

燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺模拟及氨逃逸分析研究

以某热电联产项目220 t/h燃煤锅炉烟气氨法脱硫系统为模拟对象,基于Aspen-Plus软件建立化学吸收系统模型,分析研究了加氨工艺、工艺水喷淋对脱硫效果和氨逃逸的影响,模拟计算结果与工程设计运行数据基本吻合。

氨法烟气脱硫工艺实验研究

利用亚硫酸铵作为吸收剂进行氨法烟气脱硫模拟实验,主要考察了吸收液进塔pH值、液气比、吸收液浓度、进口SO2浓度、进口烟气温度等主要影响因素对脱硫效率的影响,并从理论上分析了它们之间的内在关系,得出了适宜的操作条件范围。

氨法烟气脱硫过程的工艺优化

以氨法烟气脱硫原理及非平衡级传质模型为基础,利用Aspen Plus模拟系统对某合成氨厂氨法烟气脱硫工艺过程进行建模与数值模拟研究。通过对模拟结果的分析得出:现有工艺流程存在不足,即不能很好地满足脱硫要求,且提高脱硫率会增大生产操作费用。因此,在现有工艺流程基础上提出了"AN1+AN2"的补氨工艺优化方案,并对优化方案进行模拟计算与分析。模拟结果表明,最优的补氨位置为:AN1的补氨位置在SO2吸收段一级喷淋段和二级喷淋段的中间;AN2的补氨位置在氧化段底部,通过现有工艺的氧化空气管道利用氧化空气吹扫进入氧化段;同时,补氨方式可以采取自动变频控制系统来实现。优化后,烟气脱硫率为95%,出口净烟气中SO2质量浓度为411 mg/m3,NH3质量浓度为17.5 mg/m3,各工艺指标基本能够满足正常生产要求。