氨配合法制活性氧化锌除杂净化过程研究

本文对氨水 -碳酸氢铵作浸取液以粗氧化锌为原料制活性氧化锌的除杂净化过程进行了研究。氨配合法生产活性氧化锌深度除杂净化中 ,以H2 O2 作氧化剂深度除锰 ,以 (NH4 ) 2 S为沉淀除杂剂深度除铜 。

氨配合法制备活性氧化锌的实验研究

以含氧化锌烟道灰为原料 ,氨水和碳酸氢铵为浸取剂 ,对氨配合法制备活性氧化锌浸取工艺条件进行研究。最佳工艺条件为 :反应温度 2 5℃ ,搅拌时间 1.5h ,pH值为 10 ,氨水 135mL ,碳酸氢铵 35g ,双氧水 6mL ,所得氧化锌浸取率 94 .8%。

人工神经网络研究氨配合法制活性氧化锌

采用工业氧化锌生产中回收的烟道灰为原料,加入过氧化氢进行氧化,提高氧化锌浸取率,并对氨配合法制备活性氧化锌工艺过程中影响浸取率的因素进行研究,用BP(误差反向传播)神经网络对结果进行优化,建立了浸取率的神经网络模型,得到了浸取工艺的最佳工艺条件。结果表明,在此工艺条件下,浸取率可达88.1%。

基于氨配合法的烟道灰制备活性氧化锌工艺试验研究

将氧化锌烟道灰通过提炼回收为活性氧化锌,能减少污染环境和充分利用资源。基于氨配合法,以浸取率为目标,以氨水、碳酸氢铵、过氧化氢、反应温度、反应时间、搅拌速度为基本因素,采用单因素试验和正交多因素试验结合,通过频率寻优研究了各因素对浸取率的影响。研究表明：在反应温度为38.6℃-48.1℃、搅拌速度为377-446 r.min-1、氨水用量为130.8-142.6 m L、过氧化氢用量为5.26-6.0 m L、反应时间1.3-2.7 h、碳酸氢铵用量28.3-38.3 g时,浸取率可达到91.0%以上。

氨配合法控制合成片状纳米氧化锌

以次氧化锌为原料,采用氨配合法制备片状纳米氧化锌。制备过程包括氨浸、净化、脱氨、煅烧等工序。重点研究了添加剂用量、反应温度、空气流量、锌氨络合溶液浓度对片状纳米氧化锌前驱体形貌的影响,以及煅烧温度和煅烧时间对片状纳米氧化锌产品影响。利用场发射扫描电子显微镜(FESEM)、X射线衍射仪(XRD)对产品进行表征。结果表明:在添加剂的加入量为0.5%(质量分数)、反应温度为90℃、空气流量为7 L·min-1、锌氨络合溶液浓度为1.13 mol·L-1,煅烧温度为350℃,煅烧时间为6 h条件下,制备的产品为片状纳米氧化锌,片层厚度在10 nm左右,产品纯度达99.13%。

氨配合法制备活性氧化锌的研究

以硫酸锌、氨水、碳酸氢铵为原料,采用氨配合法制备出碱式碳酸锌,再经高温煅烧制备活性氧化锌.通过差热-热重分析(DTA-TG)、比表面积测定、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等测试方法对产物进行了表征.对蒸氨时间、陈化时间、煅烧时间和煅烧温度等因素对活性氧化锌性能的影响进行了详细的研究,得到了制备活性氧化锌的较优条件,在此条件下制得了比表面积高达68.151 m2/g的活性氧化锌.

氨配合氧化法由氧化锌烟灰制备活性氧化锌

本研究以氧化锌烟灰或粗氧化锌为原料 ,用氨水 -碳酸氢铵 -双氧水作浸取液 ,将氧化锌烟灰或粗氧化锌浸取、除杂净化、蒸氨沉锌、洗涤干燥、煅烧即可制得高品位的活性氧化锌。

氨浸取粗氧化锌粉中锌的工艺研究

研究以粗氧化锌为原料制取活性氧化锌的浸取工艺。采用氨配合法将粗氧化锌中的锌充分浸取,以低级氧化锌为原料,对固液比、反应时间、碳酸氢铵用量、反应温度等因素先进行单因素实验,考察对氨配合法浸取率的影响,并在此基础上对主要的影响因素进行正交实验,从而优化出最佳浸取工艺条件为:浸取温度40℃,浸取时间3 h,固液比70 g/mL,碳酸氢铵用量2.5 g,浸取率可达92%。

氨浸法从冶锌铁渣中回收锌制备活性氧化锌

采用氨配合法一次性浸出含锌铁渣中的锌,并用硫化铵对浸出液进行除杂,再将浸出液经蒸氨并加入NH3HCO3制备成活性氧化锌,以完成对锌的回收与利用。采用曲面响应法探讨温度、时间、液固比和氨浓度对锌浸出率的影响,并得到最佳条件如下:浸出温度为20℃、浸出时间为1.7h、液固比为4.4mL/g、氨浓度为8.2%。结果表明:在最佳条件下,锌的浸出率可达99.78%。除杂过程的Cu、Cd去除率均可达95%以上。经检测,活性氧化锌的性能符合化工行业标准HG/T2572—2012《活性氧化锌》要求。