氮化合金制氮设备的选择应用

提高氮化合金的生产能力,降低生产成本,采用了PSA制氮系统。实践表明,该系统具有节能、安全可靠,制氮成本低等优点,较适合氯化合金的生产。

氮化合金增氮法在齿轮用钢生产中的工艺实践

多数高端轿车齿轮用钢须控制一定的铝、氮含量,以保证其均匀的晶粒度和稳定的使用性能。氮的加入一般是在真空处理结束后,通过喂入氮化合金线的方式来实现,但这样的工艺将不可避免的对钢水造成污染。探讨了在出钢过程加入氮化合金料的方法来控制钢液中的氮含量。实施后,满足了高端轿车齿轮用渗碳钢的氮含量要求。

浅析氮化合金在现代工业中的应用

介绍了在对环保要求越来越严格的情况下,氮化合金在钢铁行业及其它行业上的应用及氮化合金的现状。着重论述了氮化合金在高氮钢及不锈钢中的应用及特性,并指出高氮钢是未来发展的必然趋势.氮化合金前景广阔。

氮化合金增氮分析

氮对微合金化钢中的碳氮化物的析出起重要作用。使用不同的含氮合金和不同加入量,钢水氮含量波动大,氮收得率不稳定,对稳定HRB400E、HRB500E性能有一定的影响。研究影响含氮合金氮收得率因素,不同类型含氮合金氮的收得率分析。研究得出钒和氮的配比为3. 65∶1时,VN析出量最大,HRB400E钢水中氮含量在85×10-6为最佳,继续提高钢中氮含量,钢筋的屈服强度升高不明显。HRB400E钢水中氮达到100×10-6左右,再增加含氮合金加入量,钢水氮含量增加幅度不大,氮的收得率会出现下降的趋势。规范合金加入方法,可有效提高含氮合金氮的收得率。

自蔓延燃烧合成高氮氮化钒铌铁合金的工艺

自蔓延燃烧合成技术是依靠反应自身放热来合成材料的新技术,不需外加热源,设备简单,工序简洁。承德锦科科技股份有限公司利用此技术成功开发了氮化钒铁、氮化钒硅铁、氮化铌铁等专利产品。本文在常规自蔓延燃烧合成技术基础上,通过优化原料配比、原料粒度级配、氮气压力和稀释剂配加量等关键技术,成功开发出了高氮氮化钒铌铁新型合金FeV_(30)Nb_(4)N_(14)。该合金N/(V+Nb)比值达到0.4以上,微合金化过程能充分发挥钒的析出强化和铌的细晶强化作用。使用该合金制备的微合金化钢筋HRB600E的抗拉强度800~855MPa、延伸率16%~18%、正反弯性能均合格,力学性能符合抗震要求;晶粒度等级达到10.5级以上;V平均含量为0.105%,比常规钒氮合金+铌铁复合微合金化工艺的0.140%降低了0.035个百分点,节约钒消耗25%,吨钢成本降低50.5元,为钢企创造了显著的经济效益。

含铌钼钢中微合金碳氮化物沉淀析出及其强化机制

利用物理化学相分析法、透射电镜、能谱分析和X射线衍射分析了两种热轧态的含铌钼低碳钢中微合金碳氮化物析出相的成分、形貌以及粒度分布等特征,结果表明,含铌钼低碳钢中钼可与铌一起析出,形成具有NaCl型面心立方结构的碳氮化铌钼析出相,且0.081Nb-0.14Mo钢和0.17Nb-0.12Mo钢的MC析出相中钼与铌的原子比分别为0.41和0.22。在这两种钢的MC析出相中小于10nm的碳氮化铌钼的质量分数分别为58.4%和66.1%,这些纳米颗粒呈弥散分布,其沉淀强化增量分别为179.3MPa和257.7MPa。并对钼铌复合析出的机制进行了讨论。

微合金碳氮化物在铁素体中沉淀析出的PTT曲线的理论计算

根据经典形核长大动力学理论,分析解决了包括相变化学自由能、界面能、形核沉淀方式等一系列相关参量的理论计算或理论处理问题,由此提出了微合金钢中微合金碳氮化物在铁素体基体中沉淀析出的PTT曲线(沉淀量-温度-时间曲线)的相对定量理论计算方法。

氮化钒合金在400MPa级钢筋中的应用

介绍了攀钢采用氮化钒合金化与钒铁合金化生产 40 0MPa级含钒钢筋 (2 0MnSiVⅢ级钢筋 )的对比试验结果 ,研究了钒、氮微合金化对钢筋的性能和组织的影响 ,探讨了氮化钒的强化机理 ,比较了使用两种合金的生产成本。

氮化铁合金的研制及其有关问题

为了发展含氮钢，需要提供各种氮化的铁合金。文中简介了氮化铁合金的生产方法、种类、氮化过程的物理化学规律及今后发展的方向。

退火对磁控溅射AlCrNbSiTiV高熵合金氮化薄膜性能的影响

研究了退火温度对磁控溅射AlCrNbSiTiV高熵合金氮化薄膜组织与性能的影响。通过扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪和纳米压痕仪考察了薄膜的形貌、元素含量、物相成分和显微硬度。通过干式切削304不锈钢,考察了镀膜TNMG160404R刀具的刀腹磨损和切削工件的表面粗糙度,比较了退火前后镀膜刀具的切削性能。结果表明:磁控溅射AlCrNbSiTiV高熵合金氮化薄膜的主要是面心立方晶相结构,具有良好的高温稳定性。退火温度为600℃时,薄膜显微硬度高,刀具磨损小,切削工件的表面粗糙度低。

(AlCrNbSiTiV)N高熵合金氮化薄膜溅镀参数的灰关联分析优化

采用直流反应式磁控溅镀法在硅晶片和住友刀具BN2000上制备(AlCrNbSiTiV)N高熵合金氮化薄膜。通过正交试验考察了溅镀功率、沉积温度、氮氩气流量比和基材偏压对薄膜的摩擦因数、硬度和刀具磨损的影响。对信噪比进行灰关联分析,以实现多目标优化,得出最佳工艺参数为:溅镀功率200 W,沉积温度200°C,氮氩气流量比0.3,基材偏压100 V。该条件下所得薄膜的摩擦因数为0.46,显微硬度为1243.72 HV,刀具磨损最小。

氮气含量对AlCrTaTiZrMoN_x高熵合金氮化物薄膜扩散阻挡性能的影响

国内对高熵合金的研究主要集中于其优异的力学性能,还未见有关高熵合金扩散阻挡性能的报道。采用直流磁控反应溅射方法在不同N_2流量占比气氛中制备了AlCrTaTiZrMoNx薄膜与Cu/AlCrTaTiZrMoNx/Si复合试样,并对样品真空退火1h。用X射线衍射仪(XRD)、原子力显微镜(AFM)、四探针电阻测试仪(FPP)、场发射扫描电镜(SEM)对退火前后样品的物相结构、表面粗糙度、形貌以及方块电阻进行了分析表征,研究了薄膜的热稳定性和扩散阻挡性能。结果表明:随着N_2流量占比的增加,高熵合金氮化物薄膜表面粗糙度增加,方块电阻也单调增加;N_2流量变化会改变薄膜结构,未通入N_2时,薄膜为非晶结构,当通入N_2后,N原子会与金属原子形成氮化物,使结晶性能得到提高,薄膜结构为面心立方,N_2流量占比为20%时,薄膜结晶较好,晶粒细小;当N_2流量占比为0时,复合试样在700℃退火时失效;N_2流量占比为10%时,复合试样在800℃退火时失效;N_2气流量占比为20%和30%时,复合试样在800℃退火后,其X射线衍射峰没有明显的变化,复合试样表面较为平整,此温度为极限温度;在900℃退火后,复合试样界面发生了相互扩散,生成了高阻态铜硅化合物,表面粗糙度显著升高,表明扩散阻挡层已经彻底失效;可见,随着N_2流量占比的增加,高熵合金涂层的扩散阻挡性能和热稳定性得到提高,但当N_2流量占比大于20%时,其阻挡性能和热稳定性提高不明显。

氟硅酸钾滴定法测定氮化硅锰合金中硅含量

针对氮化硅锰不溶于酸、试样处理困难的问题,建立了一种不溶于酸的含硅试样的准确快速分析方法。加入KOH和KNO3混合溶剂在盛有氮化硅锰合金试样的镍坩埚中熔融,使之转化为可溶性的硅酸盐。在强酸性条件下,加入KF和KCl溶液使之转化为氟硅酸钾沉淀。经验证,该方法的准确度及精密度均达到日常分析要求。

硝酸铵氧化—亚铁滴定法测定氮化锰硅合金中锰

试样于硝酸、氯氟酸、磷酸混合溶液溶解后，在磷酸冒微烟时，用硝酸铵将锰定量地氧化成紫红色的三价锰。在硫磷混酸介质中，以N-苯代邻氨基苯甲酸为指示剂，用硫酸亚铁铵标准滴定溶液还原三价锰至二价锰，根据硫酸亚铁铵标准滴定溶液消耗用量计算锰的百分含量。分析结果满意。

氟硅酸钾沉淀—酸碱滴定法测定氮化锰硅合金中硅

采用硝酸、氢氟酸溶解试样,硅转化成硅氟酸,加入钾盐,生成氟硅酸钾沉淀析出。经过滤洗涤净游离酸后,用沸水溶解沉淀,游离出等物质量的氢氟酸,以溴麝香草酚蓝为指示剂,用氢氧化钠标准溶液滴定游离出的氢氟酸,从而测得硅含量。

变形Nb-Mo钢中碳氮化物在奥氏体中的析出

采用应力松弛法研究了变形量对含Nb-Mo钢中碳氮化物析出开始时间Ps的影响。结果表明:变形量越大,Ps越小;变形量为10%和15%时,最快析出温度均在875℃左右;Ps分别为6.6 s和6.2 s。预应变较小时Ps对温度变化比较敏感。通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和透射电镜(TEM)对不同温度下的析出相进行了分析。结果表明:变形奥氏体中的碳氮化物主要沿晶界和位错析出,温度较低时有少量在晶内析出。

退氮处理对合金钢渗氮层性能及组织的影响

对不同钢渗氮层在高于590℃不同温度退氮处理,然后测定其组织和性能的变化,结果表明,退氮处理后,所有试验钢的渗氮层硬度均有不同程度的下降,以38CrMoAl钢硬度下降最少,但表面有网状裂纹,再重新渗氮硬度不可能恢复;不锈钢经退氮处理可降低渗氮层脆性,增加渗层深度。

氮化物增强TiAl复合材料的制备及性能研究

氮化工艺应用于钛铝合金性能优化方面的趋势日益增长,为此类材料发展的重要方向之一。采用直接氮化法与放电等离子烧结技术制备氮强化相增强Ti48Al2Gr2Nb基复合材料,研究了NH_(3)、N_(2)两种气体直接氮化钛铝合金粉末的效果,并对相应的氮化试样进行了显微硬度、耐磨性测试,运用扫描电镜(SEM)、X射线衍射物相分析(XRD)、X射线能谱分析(EDS)对合成产物进行了表征。结果表明:提高氮化温度与保温时间有利于氮强化相的生成。在本次试验中,通过综合考虑粉末氮化效果与试样的硬度、耐磨性情况,可以得出N_(2)更适合作为钛铝合金的氮化气氛。