前驱体法制备六方氮化硼颗粒及高温精制

以三聚氰胺和硼酸为原料,通过共沉淀法合成了二硼酸-三聚氰胺,在最佳工艺条件下以二硼酸-三聚氰胺为前驱体在氨气气氛中烧结制得六方氮化硼颗粒。采用IR、XRD、TG、SEM等测试方法对中间物和产物进行了表征,确定了中间物及产物的组成、物相、粒度及形貌。研究结果表明:以二硼酸-三聚氰胺为前驱体在1200℃烧结4h,可制得高纯度、晶型好的六方氮化硼。经过高温精制后的六方氮化硼颗粒具有较高的结晶度和致密度,其粒径可以达到20μm以上,纯度为98.5%。

六方氮化硼颗粒制备方法研究进展

概述了六方氮化硼颗粒制备方法及研究现状。介绍了先驱体法、化学气相沉积法、传统高温法、水(溶剂)热法等不同的制备方法,对合成六方氮化硼颗粒的工艺条件对颗粒形成的影响做了深入的综述。经过分析进一步得出高温精制及在焙烧时加入适量的助剂将会提高产物的结晶度和纯度,指出了各种制备方法的优劣及如何避免合成中存在的问题,并进一步展望了各种制备方法的前景。

以三乙醇胺硼酸酯为前驱体制备大颗粒六方氮化硼

以三乙醇胺和硼酸为原料,甲苯为带水剂,合成了三乙醇胺硼酸酯;以三乙醇胺硼酸酯为前驱体在氨气气氛中烧结制得六方氮化硼颗粒。采用FTIR、XRD、SEM、NMR对中间产物和最终产物进行了表征。结果表明:以三乙醇胺硼酸酯为前驱体,在1 200℃下烧结4 h,可制得质量分数为94.3%、六方晶型良好,粒径达17.52μm的六方氮化硼颗粒;经过2 000℃高温精制后的六方氮化硼颗粒具有较高的结晶度和致密度,质量分数可达到98.5%,粒径可达到30μm以上。

光降解对氮化硼-有机硅复合材料传热性能的影响

通过紫外辐照添加氮化硼纳米颗粒改性的有机硅复合材料,分析氮化硼颗粒对有机硅材料光降解老化性能的影响;采用扫描电镜、傅里叶红外光谱测试以及红外热成像仪等测试方法分析和表征紫外辐照和添加氮化硼颗粒后有机硅的性能变化。结果表明,聚甲基硅氧烷经紫外辐照后Si—C基团发生裂解,表面传热系数减小,散热性能变差;微量添加氮化硼颗粒会形成"海岛"模型,降低复合材料的散热性能,但是经紫外辐照后,复合材料的表面传热系数反而大幅增大。

BN/Cu复合材料摩擦磨损性能与磨损机制研究

通过直流辅助热压烧结制备了氮化硼(BN)颗粒添加量为0.4%~1.2%(质量分数)的BN/Cu复合材料,采用立式销盘摩擦磨损试验机对其进行耐磨性检测,使用扫描电子显微镜(SEM)表征材料磨损前后的表面形貌,同时分析了BN颗粒添加量对复合材料物理性能和摩擦磨损性能的影响。研究结果表明:直流辅助热压烧结制备的复合材料致密度均可达到96%以上,导电率可达80%IACS以上。添加适量的BN颗粒,可以极大提升复合材料的摩擦磨损性能。当BN颗粒的添加量为0.8%时,由于摩擦过程中有润滑膜产生,复合材料的摩擦系数最为稳定,且摩擦磨损性能较为优异,主要由磨粒磨损和轻微的黏着磨损共同作用。

化学镀制备镍包覆BN陶瓷颗粒的工艺参数与优化

在以肼为还原剂的化学镀新体系制备镍包覆六方BN陶瓷颗粒的实验研究基础上,进行了小试和扩大试验,并用网络化的神经网络-遗传算法对这些包覆工艺参数进行了优化。结果表明:在固定硫酸镍和肼质量比的条件下,用肼化学镀镍制备包覆BN粉体的最佳工艺条件为:添加剂(NH4)2SO4质量浓度为5g/L,温度为345K,每100mL溶液中加入9mL氨水,表面活性剂十二烷基磺酸钠用量为0.5ml/L。所制备的镍包覆完全的氮化硼粉体基本符合用于制备涡轮发动机部件的自磨耗封严涂层的要求。与此同时还预报了各因素对镀层的影响,实验结果与预报相比较,两者吻合很好。

PFPE/h-BN纳米颗粒复合润滑脂与表面织构的润滑性能

为了寻求一种良好的真空轴承润滑方式,将六方氮化硼(h-BN)纳米颗粒作为全氟聚醚(PFPE)基润滑脂添加剂,制备PFPE/h-BN纳米颗粒复合润滑脂,对比测试国内外三种真空润滑脂的滴点、腐蚀和蒸发量等性能参数,通过表面织构技术对轴承材料表面进行处理,并利用摩擦磨损实验,综合考察了PFPE/h-BN纳米颗粒复合润滑脂在不同织构表面的润滑性能。结果表明,PFPE/h-BN纳米颗粒复合润滑脂有利于提高真空轴承的润滑性能,轴承材料表面织构处理后,提高了复合润滑脂摩擦磨损实验的稳定性,且降低了摩擦系数。

钛合金表面氩弧熔覆原位合成TiB_2-TiN涂层组织及耐磨性能

以BN和Ni60A合金粉末为熔覆材料,采用氩弧熔覆技术在TC4合金表面原位合成TiB2-TiN增强颗粒耐磨涂层.利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜和摩擦磨损试验机对熔覆层的组织和性能进行分析测试.结果表明,复合涂层的显微组织沿层深方向分为熔覆区、结合区和热影响区;熔覆层与基体呈良好冶金结合,TiB2-TiN颗粒弥散分布,尺寸细小;涂层具有较高的硬度,在室温干滑动磨损试验条件下具有优良的耐磨性能;其磨损机制为显微切削磨损和粘着磨损.