氯化钴密闭电积工艺优化与生产实践

针对密闭电解槽钴电积槽压高、电流分布不均、电解卸板出槽时溶液喷溅、氯气逸出等问题,对工艺进行了优化改进,系统研究了工艺参数对钴电积的影响,并结合生产实际,对电解系统进行了技术改造。结果表明最佳工艺条件为:氯化钴溶液油含量≤3 mg/L、电积过程酸度控制在0.04~0.06 mol/L、电流密度<500 A/m^2、温度55~70℃、电解后液配4.5mol/L盐酸调节酸度后再返回萃取系统;对电解槽阴阳极导电棒采用钛包铜导电棒代替原铜导电棒,增加内部排液装置等优化改造,通过增加自动控酸系统、排液泵等对电积系统进行完善,可保证电流效率≥70%,槽压<2.7V,生产操作环境中氯气浓度0.5mg/L。三年的运行实践证明,经过工艺优化和设备改进后的密闭电解槽适合氯化钴萃取—电积工艺,技术指标先进,且工艺运行稳定、操作环境得到有效改善;与优化改进前相比,电流效率提高了约3.7%,直流电耗降低了660kW·h/tCo,总电耗降低了810kW·h/tCo,可有效降低生产成本,提高经济效益和社会效益。

钴电积氯气回收副产次氯酸钠系统的优化改造

在氯化钴密闭电解生产实践中,针对氯气吸收副产次氯酸钠运行存在的问题进行工艺研究、设备优化、增加自动控制系统。通过进气温度、吸收温度、吸收液余碱浓度对氯气吸收的影响试验,确定了氯气吸收控制条件及吸收终点的pH与氧化还原电位和电导率的关系;吸收系统增加了吸收系统温度自动控制,吸收终点的pH、氧化还原电位、电导率联合控制系统,有效提高了氯气吸收系统的运行稳定性,保证了次氯酸钠的产品品质。改造后氯气吸收系统运行稳定,次氯酸钠产品质量得到明显提高,有效氯12%~14%、余碱0.6%~1.0%,每吨钴的液碱(32%)消耗降低了260kg,有效降低了生产的成本,提高了企业的经济效益和市场竞争力。