臭氧微泡法处理电镀含氰废水工艺研究

采用臭氧微泡法连续处理电镀含氰废水,考察了废水体积流量、臭氧质量流量、UV灯功率密度和反应管道长度等参数影响,用分光光度计对氰离子(CN−)含量进行测定,得出了最佳的工艺条件:当废水体积流量为120 mL·min^(−1)、臭氧的进料质量流量为11 g·min^(−1)、UV紫外线灯的功率密度为35 W·cm^(−1)、反应管道长度20 m时,废水中氰离子含量降为0.098 mg·L^(−1),臭氧利用率为98.2%,达到国家规定排放标准。

三维电芬顿法处理含氰废水实验研究

构建以钌铱锡为阳极、不锈钢为阴极、铁碳微电解填料为粒子电极的三维电芬顿—Fe/C-MEF(铁碳微电解)系统。分析该系统在不同曝气量、电流密度、初始pH和极板距离条件下对废水中COD、TN和氨氮处理效果的影响,并且在优化的工艺操作条件下探究该系统对废水中总氰化物(TCN)的处理效果。结果表明,适宜该系统对废水处理的单因素条件为:曝气量1.2 L/min、电流密度35 mA/cm^(2)、不调节废水初始pH、极板距离4 cm;在该优化的单因素条件下,电解系统对废水中的TCN具有很好的去除效果,电解3 h时对TCN的去除率可达98.3%。

H_(2)O_(2)催化氧化缓释螯合铁离子处理碱性含氰废水的研究

黄金氰化过程中产生的废水多为碱性且含有大量亚铁氰络离子、铜氰络离子和游离氰根,为消除废水中氰化物对环境的污染并实现处置后废水回用,本文采用在弱碱性环境下引入EDDHA-Fe有机螯合铁离子并加入H_(2)O_(2)催化氧化方法分解氰根,同时氧化螯合剂释放铁离子形成普鲁士蓝沉降,实现对碱性废水中络合氰根进行了有效脱除。结果表明,在最佳实验条件下,滤液中氰化物沉淀去除效果显著,去除率达99.77%,滤液中总氰化物浓度由221.59mg/L下降至0.51mg/L,在不影响水体碱度的前提下有效实现了废水脱氰,处置后的废水可直接回用。

臭氧催化氧化深度处理酚氰废水的正交试验研究

设计正交试验,利用臭氧催化氧化工艺对焦化酚氰废水进行深度处理,研究不同的臭氧投加量、进水含泥量、进水pH、停留时间4个因素对出水色度、COD的影响。结果表明:进水色度为50度,COD为100 mg/L的条件下,4个因素对出水色度影响程度由大到小顺序为:进水pH>进水含泥量>臭氧投加量>停留时间。4个因素对出水COD影响程度由大到小顺序为:臭氧投加量>进水pH>进水含泥量>停留时间。在臭氧投加量为200 mg/L、进水含泥量低于5 mg/L、进水pH在7.5~8.0之间、停留时间20 min的条件下,出水色度为5度,去除率在90%。在臭氧投加量为400mg/L、进水含泥量低于5mg/L、进水pH在7.5~8.0之间、停留时间30min的条件下,出水COD低于20 mg/L,去除率在80%以上。

黄金湿法冶炼含氰废水深度处理工艺比选

针对某黄金冶炼公司冶炼厂含氰废水,采用Na_(2)SO_(3)/空气法、Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法、H_(2)O_(2)氧化法、NaClO氧化法四种工艺进行深度净化。试验确定Na_(2)SO_(3)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应p H=9、反应时间25 min、Na_(2)SO_(3)药剂用量0.1 g/L;Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应pH=10、反应时间30 min、Na_(2)S_(2)O_(5)药剂用量0.1 g/L;H_(2)O_(2)氧化法处理,H_(2)O_(2)药剂用量0.15 g/L;NaClO氧化法处理,NaClO药剂用量0.2 g/L。通过对比分析以上4种处理工艺的成本及优缺点,确定最佳处理工艺。本研究为含氰废水深度处理提供了技术支持。

生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究与应用

开展生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究,通过改良缺氧^(-)好氧生物处理工艺,成功驯化增殖了以硫杆菌、特吕珀菌、假单胞菌为主的CN^(-)、SCN^(-)高效降解菌群。在工业应用上,生物法对SCN^(-)、COD、CN^(-)、NH_(3)-N的平均去除率分别为99.99%、97.54%、93.92%和98.92%,处理后的出水各项污染物指标远低于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。微生物在降解废水污染物的同时,通过自身的氧化、吸附、絮凝沉降等作用,对起始浓度低的混合含金废水进行金回收,金的回收率可达到91%,富集金品位300~400 g t,不仅深度处理了废水中各项污染物,同时回收了有价金属,是一种环境友好且无公害的含氰废水处理技术。

某黄金矿山低浓度含氰废水循环利用试验

某黄金矿山氰化尾浆氰根含量50~70 mg/L,为了循环利用该低浓度含氰废水,降低氰化钠用量,减轻破氰系统运行负荷,进行了低浓度含氰废水循环利用试验研究。试验结果表明:将含氰废水补加至破矾矿浆工序,控制最终氰化矿浆浓度约25%,其工艺指标最优,氰化钠实际耗量0.91 kg/t,氰化钠耗量下降了0.21 kg/t,金浸出回收率为93.89%,金浸出回收率提高了0.92个百分点,可节约氰化钠药剂成本145.5万元/a,破氰成本97.24万元/a,环境效益及经济效益显著,达到了降本增效的目的。

焦化酚氰废水处理系统升级改造实践

文章对唐山首钢京唐西山焦化有限责任公司酚氰废水处理系统的运行情况及存在的问题进行了简要概述及具体分析,阐述通过采取微氧水解曝气、HSEM生物绳耦合脱氮、可提升旋流曝气等技术改造,并通过调节好氧池pH、增大污泥回流量、污泥循环相互补充等操作手段提高了系统的运行稳定性。改造后,其处理能力显著提高,出水水质COD、NH_(3)-N等指标均达到设计要求,且生化系统运行稳定。

强碱性ASA-IEF对含氰废水中金属氰络离子的吸附作用分析

在当代冶金工业中氰化物的应用十分广泛,但在反应器中大量的金属氰络离子会对溶液的其他有效反应物造成影响,从而降低冶金的效率。因此研究利用聚丙烯纤维为原料制备一种酰基化强碱性离子交换纤维来吸附溶液中的金属氰络离子。实验结果表明吸附纤维的吸附率可达到87.9%,其最佳吸附温度为65~75℃。该材料的制备为冶金行业含氰废水的处理提供了新的思路,从而促进该行业的发展。

电化学氧化工艺处理酚氰废水的研究

针对焦炉煤气酚氰废水处理问题,通过优化工艺,采用Fenton反应、絮凝沉淀及等离子体高级氧化技术进行预处理,再经过电化学催化氧化深度处理方法,达到处理工业酚氰废水的目的。通过实际应用,结果表明,选择最佳的电化学催化氧化时间2.0 h,可以有效处理高浓度污染物,使液体达到国家排放标准。

高浓度含氰废水电化学预处理工艺分析

在高浓度含氰废水的预处理工程中,本研究通过分析不同的加盐量、电流、反应时间,来确定电化学工艺最适合的反应条件。实际运行数据分析表明,在CN-浓度为1730 mg/L、电化学反应区容积为500 L、反应时间为3.0 h、极板电流为1.0 A、加盐量为4 g的情况下,含氰废水出水中的氰化物含量可降到60 mg/L左右,去除率达96%以上。

酚氰废水污染物在包气带中的迁移预测

以某地区焦化项目为研究对象,根据工程分析结果,利用HYDRUS-1D软件构建该项目酚氰废水处理站调节池渗漏液中典型的污染物耗氧量、氨氮、氰化物、石油类、挥发酚、苯并芘、硫化物在包气带中的运移模型,模拟预测各污染因子在包气带中的垂直迁移,计算出通过包气带到达地下水面的时间和浓度值,了解污染物在包气带中的运移规律。结果表明:污染物排放后会沿垂直方向开始依次下渗到达各观测点,且在各观测点浓度先升后降,随着深度的增加,浓度逐渐减小。在模拟时间(20 a)内,污染物各因子经由包气带到达下部灰岩地层时,其浓度均远低于背景值,大部分因子低于检出限。预测结果为下一步污染物在含水层中迁移模拟、确定包气带污染防治措施提供依据。

煤气化装置含氰废水电催化氧化处理工艺

采用电催化氧化工艺处理某石化企业煤气化装置含氰废水,并在小试研究的基础上进行了放大规模中试。小试结果表明,电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水的优化工艺条件为:以国产电极AG-Q-01作为阳极,极板间距1.0 cm,反应时间60 min,电解质NaCl质量浓度10 000 mg/L,电流浓度10 A/L。中试结果表明,在优化工艺条件下,可将总氰(TCN)质量浓度由平均37.0 mg/L降至平均0.57 mg/L,平均TCN去除率高达98.5%。采用电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水高效稳定,处理成本较低,具有推广价值。

酚氰废水处理站水质异常的分析及解决措施

通过对酚氰废水处理站水质影响因素分析,水温、进水污染物浓度、回流比、设备故障是造成水质异常的主要因素。结合实际操作经验,建立及时的动态调整模式,保障工艺参数稳定,保证酚氰废水处理站水质稳定达标。

MnO_(x)/Al_(2)O_(3)催化臭氧氧化处理含氰废水

本研究采用浸渍法,以Mn(NO3)2为前驱体、γ-Al_(2)O_(3)为载体,制备负载型金属氧化物催化剂MnO_(x)/Al_(2)O_(3),用于处理氰化废水中的氰离子。其间考察了臭氧投加量、催化剂制备工艺参数、催化剂投加量、溶液pH等因素对废水中氰化物去除效率的影响。试验表明,从制备催化剂的最佳工艺参数来看,Mn目标负载量为8%,焙烧温度为500℃,焙烧时间为4 h。在优化的试验条件下,氰化物浓度可以从5.4 mg/L降到0.2 mg/L以下。反应机理研究表明,MnO_(x)/Al_(2)O_(3)催化臭氧氧化处理氰化废水遵循羟基自由基机理。反应动力学分析表明,该反应符合一级反应动力学模型,表观反应速率常数为0.031 6 min^(-1)。

两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化深度处理高浓度含氰废水

为解决广东某电镀厂含氰废水达标排放问题,针对含氰废水中铁氰络合物浓度高的特点,采用两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化工艺深度处理高浓度含氰废水,重点考察了沉淀剂及H_(2)O_(2)投加量、反应pH等因素对总氰、游离氰、重金属离子去除效果的影响。结果表明,在硫酸亚铁实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.5、反应pH=8,氯化锌实际投加量与理论投加量之比(质量比)为2、反应pH=6时,高浓度含氰废水经硫酸亚铁和氯化锌两步沉淀处理后,废水总氰质量浓度从51400 mg/L降低至1.65 mg/L;两步沉淀处理后的含氰废水进一步经H_(2)O_(2)深度氧化,H_(2)O_(2)实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.8、反应pH=9,处理后总氰质量浓度可降至低于0.5 mg/L,总氰综合去除率接近100%;铜、铬、锌等重金属离子可分别处理至<0.3、<0.5、<1 mg/L,该工艺对重金属离子也具有较好的处理效果,处理后的废水主要指标能够达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准。

Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料及光催化降解含氰废水

为了高效降解含氰废水并探究其降解行为,采用溶胶凝胶法制备了Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料光催化剂,采用低温N_(2)吸附-脱附技术、SEM、XRD、UV-Vis等分析手段对其进行表征。以高压汞灯为光源,探讨了焙烧温度和TiO_(2)/ZSM-5质量比对复合材料的物性参数和光催化活性的影响。结果表明:在400℃焙烧且TiO_(2)/ZSM-5质量比为78.65%时,复合材料具有最佳的光催化活性。复合材料添加量为2.5g/L、溶液初始pH值为9.5时,经过3 h暗吸附和2.5 h光催化后,氰化物、铜和锌的去除率分别为98.15%、92.17%和100%。复合材料具有较高的稳定性,再生4次后,其对氰化物的去除率为96.02%。氰和锌的暗吸附过程符合伪二级吸附动力学,氰的光催化降解过程符合Langmuir-Hinshelwood模型。

黄金矿山含氰废水净化与回收工艺研究进展

黄金矿山每年产出大量含氰废水,其无害化处置和资源化回收利用是黄金矿山企业面临的严峻挑战和亟须解决的重大难题。详细介绍了含氰废水净化技术及回收工艺优缺点,净化技术包括自然降解法、生物降解法、碱性氯化法、SO_(2)/空气法、过氧化氢法、臭氧氧化法等,回收工艺包括AVR法、活性炭吸附法、树脂吸附法、溶剂萃取法、液膜法等,以期为黄金矿山含氰废水的处理及回收提供技术参考,最终实现矿山的绿色可持续发展。

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。

黄金矿山含氰废水深度处理工艺研究及应用

黄金矿山含氰废水污染物种类多,处理难度大,采用“MVR—氯碱深度破氰—反渗透”联合工艺对浮选废水、混合废水2种废水进行中试试验,并进行了工业应用。结果表明:采用该工艺可实现废水中铜、铅、砷、汞等的达标去除,总氰化合物降至0.1 mg/L左右,COD降至40 mg/L以下,氨氮降至2 mg/L以下;直接处理成本较低,仅为57.90元/m3。项目的成功实施,形成了一套完整的黄金矿山含氰废水处理工艺,且成本低,推广应用前景广阔。