叶轮间隙对水介质缓速器制动力矩影响分析

为揭示定、转子叶轮间隙宽度对水介质缓速器制动力矩的影响,基于自主研发的水介质缓速器样机结构模型,采用CFD仿真计算方法,在转子叶轮转速2 000 r/min工况下,以0.5 mm作为分段值,分别对0.5~5.0 mm的10个叶轮间隙宽度进行计算对比分析。结果表明:制动力矩计算结果绝对值在间隙为1.5 mm时最大;进一步,制动力矩计算结果绝对值在间隙为1~2 mm将达到最大值。定、转子叶轮之间的间隙并非越小越好,间隙值较佳选用区间为[1,2] mm。该研究为进行水介质缓速器样机结构优化设计与应用提供参考。

水介质缓速器定子叶轮进液口结构优化设计与分析

为有效降低现有水力缓速器定子叶轮铸造难度、提升定子叶轮铸造成功率及其制动扭矩性能,基于自主研发的水介质缓速器样机结构模型,采用CAD-CFD设计与仿真优化协作方法,采用均匀壁厚的设计思路,设计出一种对称凸台式进液口结构,金属液沿着进液口两侧的叶片(厚度2 mm)对称流向对称的六边形结构的进液口(1.5 mm),浇铸流动性好,可有效避免出现“铸件缺口、缩孔缩松的缺陷”;制动力矩CFD仿真计算结果对比显示,对称凸台式进液口沿着相应叶片的对称布局,可以有效降低凸台对涡流损耗效应的扰动,使得该型式定子叶轮发挥出较佳的制动扭矩性能。该研究为进行水介质缓速器样机定子叶轮的结构优化设计与应用打下基础。

商用汽车缓速器研究现状及发展趋势

在商用车辆设计过程中,缓速器属于重要的组成部分,其运行质量也将直接影响商用汽车行驶安全性与稳定性。该文基于商用汽车缓速器国内外研究现状展开分析,结合商用汽车缓速器现阶段的研究重心,并对商用汽车缓速器未来发展趋势展开整理,其目的在于不断补充现有研究理论,推动商用汽车行业经济的可持续发展。