150 t转炉底吹系统水模试验研究

通过对炼钢厂150 t转炉底吹系统进行水模试验,研究了底部供气元件数量、底吹供气强度对熔池混匀时间的影响。在相同底吹供气强度情况下,6支底吹供气元件混匀时间最短;在相同底吹供气元件数情况下,底吹供气强度越高,混匀时间越短。结合水模试验结论,对150 t转炉不同钢种冶炼过程中底吹供气模式进行优化,冶炼终点脱磷率达到92.3%,全炉役终点炉渣全铁含量达到17.3%,为改善生产经济技术指标提供了技术指导。

二流连铸中间包内型优化水模试验

以相似原理为基础,用水模拟钢液研究中间包内的钢水流动特征,通过测定模型中间包内停留时间分布曲线(RTD),计算其平均停留时间及死区、活塞区和混合区的体积。试验表明,经过改进的中间包,其最短停留时间由20 s增加到54 s,平均停留时间由249 s增加到305 s,死区体积则由30.34%降低到14.74%,优化了中间包内的流场。

鱼雷罐倒T形喷吹脱硫水模试验研究

通过水力模型试验,分析了鱼雷罐倒T形喷吹脱硫过程中熔池内的流动状态,研究了工艺参数对鱼雷罐倒T形喷吹脱硫混匀时间的影响规律。结果表明,鱼雷罐倒T形喷吹脱硫过程中2支上升流股相互影响,会消耗部分能量,不利于搅拌动能的充分发挥;试验条件下,随着喷吹气体流量的增加,熔池内液体的混匀时间显著降低,当喷吹气体流量增加至3 m3/h后,混匀时间随喷吹气体流量略有增加;随着喷枪插入深度的增大,熔池内液体的混匀时间逐渐降低。

鱼雷罐斜插式喷吹脱硫水模试验研究

通过水力学模型试验,分析了鱼雷罐斜插式喷吹脱硫过程中熔池内的流动状态,研究了熔池不同区域之间动力学条件的差异以及工艺参数对熔池混匀时间的影响规律。结果表明:斜插式喷吹脱硫工艺中,喷吹气体的上浮状态仍然呈垂直向上形态,但熔池内液体的循环运动呈现明显的不对称形;鱼雷罐两侧端部死区的脱硫动力学条件差别较大,导致两区域铁水脱硫效果不同,容易引起铁水回硫;试验条件下,随着喷吹气体流量和喷枪插入深度的增大,喷吹气体搅拌动能的增加,熔池内液体的整体混匀时间逐渐减小。

铁水罐KR机械搅拌式脱硫水模试验研究及应用

针对武钢二炼钢厂的实际生产工艺,对KR脱硫搅拌过程进行水模试验,探讨搅拌速度、搅拌器插入深度对脱硫剂卷入量、卷入深度的影响规律,提出最佳的搅拌速度与搅拌器插入深度控制范围。通过采用最佳搅拌速度和搅拌器插入深度,低硅铁水一次脱硫合格率≥99.50%,超低硫铁水处理后硫痕迹达到95%以上,重脱无痕迹率达87%以上。

复吹转炉溅渣护炉水模试验研究

通过水力学模型试验 ,研究了影响复吹转炉溅渣护炉效果的因素 ,研究认为 ,为了取得良好的溅渣护炉效果 ,顶、底吹流量及顶枪枪位应有一良好的配合。马钢50t复吹转炉的最优化工艺参数为 :顶枪气体流量12000N /h ,枪位2000mm,留渣量9% ,底吹气体流量60～120N /h。

板坯连铸中间包钢液过滤技术水模试验

通过向中间包内吹入惰性气体的水模实验研究，提出了净化钢液的吹气工艺及设备参数，为进一步进行工业性试验提供了理论依据．

鱼雷罐双枪喷吹脱硫新工艺水模试验研究

针对鱼雷罐喷吹脱硫动力学条件差,引起脱硫剂消耗高、铁液回硫比例大等问题,提出了一种鱼雷罐双枪斜插式喷吹脱硫新工艺;通过水力学模型试验,对比研究了原工艺和新工艺的脱硫动力学条件,以及工艺参数对熔池混匀时间的影响规律。结果表明:相比目前使用工艺,新工艺可以大幅度缩短熔池内液体混匀时间,显著改善喷吹动力学条件,提高脱硫效果;试验条件下,混匀时间改善最大幅度达53.8%。

25t连铸中间包流场优化水模试验研究

以相似原理为基础,用水模拟钢液研究中间包内的钢水流动特征,通过测定模型中间包内液体的停留时间分布曲线(RTD),计算其平均停留时间及死区、活塞区和混合区的体积。试验表明,经过改进的中间包,其最短停留时间由17s增加到33s,死区体积比则由12.68%降低到7.64%,优化了中间包内的流场。

不同喷吹方式对鱼雷罐脱硫动力学条件影响水模试验研究

通过水力学模型试验,分析了不同喷吹方式下鱼雷罐熔池内的流动状态,研究了不同喷吹方式下鱼雷罐喷吹脱硫动力学条件的差异以及工艺参数对熔池混匀时间的影响规律。结果表明:喷吹方式对鱼雷罐脱硫动力学条件影响较大;试验条件下,相同工况不同喷吹方式下熔池混匀时间相差幅度达37%;不同插入深度下,三种喷吹方式对熔池动力学条件的影响规律不尽相同;研究开发新型喷吹方式,避免喷吹气泡上浮过程中的冲撞融合与缩短喷口至两端死区距离,可以降低熔池混匀时间,改善鱼雷罐喷吹脱硫动力学条件。

高炉炉渣滞留量水模试验及分析

模拟高炉炉渣排放情况,设计开展水模试验,对炉渣滞留量影响因素进行分析。结果表明:油的黏度大,油的滞留量大;空隙度大,油的滞留量大;浮起高度大,油的滞留量小。由此可知,炉渣黏度降低、焦炭热强度提高和铁口数量增加有利于降低铁水带渣量;炉底死焦堆浮起高度越大越有利于炉渣排放。

六流连铸中间包内型优化水模试验

根据相似原理，采用水模试验，研究了某钢厂六流连铸机中间包的钢水流动特性，提出了中间包内型结构的优化方案。通过对比，解释了原中间包内型结构不合理的原因，说明了优化后的中间包对钢水质量及生产组织的改善效果。

高炉炉缸死焦堆水模试验及分析

模拟高炉炉缸死焦堆情况,设计模型参数进行水模试验,研究死焦堆改变对炉缸流场的影响。结果表明:死焦堆体积减小,壁面处的环流将会减弱,对降低炉缸壁面的冲刷侵蚀十分有利;增加死焦堆孔隙度,即保持较好的焦炭热强度有利于降低炉缸环流,延长炉缸寿命;炉底无焦空间层高度高增加,即死焦堆浮起高度增加,利于减少壁面流速,延长炉缸寿命。

连铸中间包涡流控流槽水模试验

通过水模试验研究了涡流控流槽对连铸中间包流体流动的影响。结果表明：合理结构的涡流控流槽能够改善中间包流体的流动特性，最小停留时间增加，活塞流体积提高，死区体积下降，夹杂物由1．0-1．5级下降到0．5级。

铁水喷吹脱硫水模试验研究与实践进展

介绍喷吹脱硫气、固、液多相流的传输行为,总结国内外喷吹脱硫水模试验的共性结果,综述脱硫动力学条件改善水模试验研究对喷吹脱硫技术发展的促进作用,指出强化喷吹脱硫传输动力学条件的技术发展方向。

转炉铁水脱磷预处理水模试验

利用1/9有机玻璃模型测定了脱磷预处理转炉在不同喷吹条件下的熔池混匀时间、顶吹射流对熔池的穿透深度,渣-钢之间的乳化率。研究了废钢在脱磷预处理转炉熔池中的运动状况,测量了不同单重的废钢在熔池中的悬浮能量。为深入了解转炉脱磷预处理的工艺特点,和转炉正常炼钢的相应数值进行了对比。根据水模测定结果,对A炉、B炉2个脱磷预处理情况进行了比较。从总体情况看,A炉的操作比较合理,预处理后的铁水中磷质量分数可降低到0.010%~0.015%,相当于日本和歌山钢厂的水平。

80t转炉复吹工艺水模试验研究

针对钢厂转炉吹炼过程中频繁发生喷溅粘枪及脱磷效果不佳的现象,在实验室利用水模对80 t转炉复吹工艺进行了研究。水模试验参数包括氧枪枪头喷孔夹角、枪位、底吹布置和流量等。根据研究结果提出了几种复吹工艺优化方案:氧枪喷孔倾角从现有的12°增大至13°;将底吹透气砖数减为4个,分布半径不变;保持底吹流量在200 m3/h以上;枪位应控制在合理的范围内,不可偏高或偏低。

偏心搅拌混合特性水模试验研究

基于国内外KR搅拌脱硫混合特性的理论成果,提出一种偏心搅拌脱硫新工艺,完成了常规四叶搅拌器与相同叶片结构的WG-3Y搅拌器的偏心搅拌水模试验。试验结果表明,在合理的偏心距和搅拌器潜入深度条件下,偏心搅拌具有明显地改善搅拌混合性能的效果,与常规四叶搅拌器相比,WG-3Y搅拌器的搅拌混合性能更优,偏心距影响程度更大。

五流小方坯连铸机中间罐内腔优化水模试验

通过水力学模型试验,研究中间罐内的温度和浓度变化表明,现场中间罐内型结构欠合理,设置“圆弧组合型”挡墙可改善中间罐内的流场,保证中间罐在正常浇注条件下各流温度均匀。

四流连铸中间罐内型优化水模试验

通过水力学模型试验,研究中间罐内流场的变化,设计出最佳挡墙,提高了钢水的平均停留时间,消除短路流与死区,促进夹杂物上浮,净化钢水,改善铸坯质量。