碳氮共渗钢水泵体的磨损特性研究(续)

研究了碳氮共渗钢制作的水泵体的磨损特性。介绍了用光学显微镜测定碳氮共渗渗层中化合物层厚度和孔隙,用X射线衍射仪测定化合物层组织,用表面光度仪触针检测表面粗糙度,用维氏硬度计测定渗层表面硬度和硬度分布,用销子-平盘机进行磨损试验,其磨损机理用扫描电镜进行鉴定。试验研究发现所有采用碳氮共渗工艺均能提高钢材的耐磨性。

碳氮共渗钢水泵体的磨损特性研究

研究了碳氮共渗钢制作的水泵体的磨损特性。介绍了用光学显微镜测定碳氮共渗渗层中化合物层厚度和孔隙,用X射线衍射仪测定化合物层组织,用表面光度仪触针检测表面粗糙度,用维氏硬度计测定渗层表面硬度和硬度分布,用销子-平盘机进行磨损试验,其磨损机理用扫描电镜进行鉴定。试验研究发现所有采用碳氮共渗工艺均能提高钢材的耐磨性。

如何提高水泵体的加工质量和生产效率

水泵是柴油机上的冷却水泵,是关系到柴油机正常工作的一个重要部件,水泵体是水泵的壳体,是水泵上的一个重要零件。由于水泵体的形状比较复杂,属于特殊的套类零件,而且尺寸精度要求较高,加工起来比较困难。因此,如何提高水泵体的加工质量和生产效率,是要论述的关键问题。

灰铸铁水泵壳体铸件裂纹形成原因分析

汽车水泵壳体是汽车发动机冷却系统的组成部件之一,其质量对发动机冷却系统的正常运转有着重要的影响。某公司生产的汽车水泵壳体铸件材质为HT200,铸件在生产过程中出现开裂现象,为分析裂纹缺陷出现的原因,利用金相显微镜和扫描电子显微镜表征了铸件的显微组织,使用能谱分析仪、硬度计检测了铸件的物相成分和力学性能。结果表明:该裂纹形貌呈宽窄不一的折线状,裂纹断口氧化程度严重,判断为热裂纹;裂纹的形成原因是铸件的金相组织未满足设计要求,断口中S元素含量过多,存在氧化物夹渣以及铸造过程中出现应力集中区等几方面因素综合作用的结果。

超超临界锅炉给水泵筒体部件加工工艺探讨

超超临界锅炉给水泵筒体部件包含较多焊接组件,且不同组件尺寸、类型之间存在明显差异性,在组件焊接与加工中,生产企业需结合实际需求选择恰当加工技术,以规范整体超超临界锅炉给水泵生产环节,减少锅炉给水泵生产成本。基于此,本文主要研究了超超临界锅炉给水泵筒体部件加工工艺,以期在提升筒体部件加工精度的基础上,保障设备生产质量。

某汽车水泵壳体压铸工艺设计及优化

通过分析某型汽车水泵壳体的结构特点,对其压铸工艺进行了设计。利用Flow-3D软件模拟了铸件的充型过程,准确显示了卷气缺陷的分布情况。对其工艺进行了改进(改变溢流槽位置及尺寸),对改进后的工艺进行了数值模拟。结果显示,缺陷明显减少,卷气出现在溢流槽内。

重马力汽车水泵-节温器壳体一体铸造工艺设计

针对水泵-节温器壳体一体铸造中出现的铸件砂眼、浆眼及冲刷缺陷等问题,设计了整套铸造工艺及其模具。首先利用3D建模技术,构建了一体铸件的进水口、出水口、节温器和涡流室结构模型,分析了影响铸造质量的关键因素,确定了初始铸件分形工艺、收缩率和加工余量,初步设计了一体化壳体浇注系统;然后采用Magma软件,对设计的壳体、流体模具、铸造工艺软程进行了分析验证,根据分析结果改进了浇注模具和铸造工艺规程。研究结果表明:改进后的铸件温度分布均匀,无过冷温度区,铸件存在冷隔气孔等缺陷风险小,充型良好,铸件收缩过程无明显孤立液相区,也无明显高温热节区。

应用CO_2气保焊修复水泵壳体裂纹

某市环卫处有一部洒水车,冬季水泵被冻坏,出现一处裂纹,漏水无法继续使用,更换一台水泵须资金几千元,还需要较长的等货时间,因此决定焊修。在此分析了水泵壳体的材质属灰口铸铁,以前常用铸308焊条对铸铁进行焊补,但成本较高,现采用CO2气保焊对缸体进行修复,得到了满意的效果。

汽车水泵壳体压铸模设计及加工研究

对汽车水泵壳体局部缩孔严重、合格率不高、加工时关键尺寸不稳定等问题进行研究,利用流体模拟软件研究缩孔产生原理,优化调整了压铸参数,设计消除局部缩孔的挤压抽芯特殊模具结构;通过分析铸件的四轴加工工艺及工装结构,确定以基准球为基准点建立各工序坐标系统,解决了四轴工序换线工艺流程复杂的问题,并通过调整加工顺序、改用粗皮铣刀粗加工,减小了加工震动对尺寸稳定性的不良影响,铸件交付合格率提高到99.7%以上。

超超临界锅炉给水泵筒体部件加工工艺探讨

超超临界锅炉给水泵筒体部件的焊接组件相对较多,并且组件的类型不同其尺寸也存在一定的差异,在进行粗加工、精加工以及组件焊接的过程中,需要根据实际的情况选择合适的工艺,从而让整个工序安排得更加合理,也更具经济化。文章主要对超超临界锅炉给水泵筒体部件的加工工艺进行了研究,并改进了其加工工艺,在一定程度上使加工的精度得到保障,同时也让加工的效率不断提高,具有较好的应用前景。

提高汽车水泵效率的主要措施探讨

本文首先详细介绍了汽车水泵设计原理,并且以此作为基础,结合汽车水泵设计现状,进一步总结出叶轮结构优化、总体系统结构优化、叶轮基础参数优化减少平衡孔数量等方面的优化策略。

水泵叶轮壳体锻造裂纹防治技术研究

本文通过综合分析和实际案例研究,阐述了水泵叶轮壳体锻造过程中的技术创新和改进;探讨了新型锻造工艺对提高叶轮壳体锻造精度的影响,并利用详细的数据和技术细节验证了这些技术改进的效果;分析涵盖了安全风险的减少、生产效率的提升以及成本效益的改善。通过客观的数据分析和科学的方法论,展现了新型锻造技术在提高产品质量、安全性和经济效益方面的显著优势。

1030MW机组凝结水水质间歇性异常原因分析

火力发电厂凝结水品质异常会导致整个汽水系统设备的结垢、腐蚀、阻力,影响机组的安全可靠运行。某百万等级机组凝结水水质发生间歇性异常,通过分析,排除了凝汽器循环冷却水泄漏、凝结水泵出口样水污染及分析误差、凝汽器补水水质不合格等可能性,结合现场试验和理论计算,确定凝结水泵筒体焊缝泄漏是凝结水水质发生间歇性异常的根源。

基于Flow-3D的ES6W水泵壳体压铸工艺设计及优化

根据水泵壳体的结构特点和品质要求,设计了水泵壳体压铸工艺方案。利用Flow-3D软件对初始工艺方案的充型及凝固过程进行数值模拟,分析了初始工艺方案产生缺陷的部位和原因。针对这些问题,采取了扩大内浇口和在缺陷严重的部位添加溢流槽的方法,设计出了优化方案。模拟结果显示,优化后的工艺使铸件上的卷气显著减少,提高了铸件品质,满足了使用要求。

ES11ZD水泵壳体压铸工艺设计与数值模拟优化

根据ES11ZD水泵壳体结构设计压铸工艺,并使用Flow-3D软件对所设计压铸工艺进行数值模拟。结果显示,在初始方案中金属液在充型前期不能充满浇注系统,整体充型不平稳且有明显飞溅,铸件存在严重卷气和表面缺陷。通过调整横浇道形状、溢流槽大小和形状,对初始方案进行优化,并对优化方案进行模拟。结果显示缺陷被明显消除。