水相悬浮法合成氯磺化聚乙烯的结晶动力学

采用水相悬浮法合成了氯磺化聚乙烯(CSM),并用差示扫描量热仪(DSC)研究了产物中不同氯、硫含量对氯磺化聚乙烯结晶行为的影响,结果表明,由БopoxobckИЙ方程得到的结晶动力学参数,较好地解释了氯磺化聚乙烯非等温结晶过程中的成核与生长机理。而且随着降温速率的增加,Avrami指数n并没有大幅度的变化,约为4左右。说明CSM为三维球晶结晶生长,结晶速率常数变化无规律,但变化数量级非常小。

水相悬浮法马来酸二丁酯接枝茂金属聚乙烯及其黏接性能

以水为分散介质,在过氧化苯甲酰引发下,制备了无凝胶、接枝率可达3.6%的马来酸二丁酯(DBM)接枝茂金属聚乙烯(mPE)(mPE-g-DBM)。X射线衍射分析表明接枝在非晶形区进行,既没破坏聚乙烯(PE)分子骨架结构,又将极性单体DBM接枝到PE分子链上。接枝产物的熔体流动速率(MFR)随接枝率升高而降低,接枝率为3.6%的接枝产物的MFR由纯mPE的3.8g～10min降至2.3g～10min,流动性能变差。接枝产物的剪切强度随接枝率增加而提高,接枝率为3.6%的接枝产物的剪切强度由纯mPE的0.8 MPa增至7.7 MPa.黏接性能得到极大提高。

水相悬浮法合成丙烯腈三元共聚物的工艺研究

以偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,采用水相悬浮聚合工艺合成了高分子量的丙烯腈/丙烯酸甲酯/衣康酸(AN/MA/IA)共聚物。研究了引发剂浓度、总单体浓度、分散剂浓度、共聚单体配比、聚合温度和聚合时间对共聚反应的影响。结果表明,该聚合体系的反应速率及产率较高,且制得的AN三元共聚物具有较高的粘均分子量。

水相悬浮法氯化反式-1,4-聚异戊二烯的反应动力学

对现行工艺条件下水相悬浮法氯化反应,采用经验式y=10.391 lnx+21.602预测氯化反应程度,即根据氯化反应时间(x)计算氯质量分数(y),相关系数R2=0.985 4;利用方程式Y=0.061 9e0.042 8X,用实际所测得的氯质量分数(X),计算出氯化反应相应的转化率(Y),相关系数R2=0.997 2;水相悬浮法氯化工艺条件下的表观反应级数为:n=0.95;经过恒定反应时间,对不同反应温度对氯含量的影响进行考察,计算出氯化反应的表观活化能为13.36 kJ/mol。

水相悬浮法CPVC生产新工艺

介绍了水相悬浮法CPVC生产新工艺：分段控制温度（45～55℃，65～75℃，80～85℃），分次加入复合引发剂，并用有机碱稀溶液进行稳定化处理，可以得到氯含量高、氯化均匀、热稳定性良好、色泽理想的CPVC。

水相悬浮法氯化聚氯乙烯生产工艺

介绍了国内水相悬浮法氯化聚氯乙烯生产工艺的特点。

水相悬浮法制氯化石蜡-70技术经济评价

概述了氯化石蜡－７０的市场需求现状及生产方法，对１０００ｔ／ａ水相悬浮法氯化石蜡－７０生产线做出了技术经济评价。

水相悬浮法生产氯化聚乙烯塑料工艺危险性分析及安全控制措施研究

氯化聚乙烯具有优良的稳定性、耐候性、防腐性能和阻燃性能,广泛应用于树脂改性、橡胶加工、涂料、粘合剂和工程塑料等多个领域,但在生产过程具有较大的危险。本文针对水相悬浮法生产氯化聚乙烯的具体工艺,对生产过程中的物料、生产工艺过程的危险性进行了分析,为预防事故发生,根据所分析出的危险,提出了相应的安全控制措施,特别是对控制事故发生的安全联锁系统给出了具体的设置要求,对水相悬浮法安全生产氯化聚乙烯具有实际指导意义。

水相悬浮法氯化石蜡-70热稳定指数偏高的原因及对策

分析了采用水相悬浮法生产的氯化石蜡-70产品热稳定指数偏高的原因,提出了降低热稳定指数的对策,改进后产品的热稳定指数最低达0.05。

水相悬浮法无规聚丙烯的氯化改性

用二氯乙烷使无规聚丙烯(APP)(分子量=20,000)预溶胀,以稀盐酸为悬浮介质,在适当自由基引发剂和光照下,使APP进行氯化反应,合成了氯化聚丙烯(CPP)。并分析测定了其含氯量、密度、玻璃化转变温度、平均分子量和红外吸收光谱。实验表明:氯化前期,反应快,放热大,2—3小时即可得到含氯量为35％左右的弹性体;氯化后期,吸氯反应缓慢。

水相悬浮法制备氯化聚氯乙烯新工艺

采用水相悬浮法氯化的一种新工艺以大摩尔质量的SG3型国产聚氯乙烯(PVC)树脂为原料,制备高摩尔质量和高氯含量的氯化聚氯乙烯(CPVC)树脂,考察了工艺条件对CPVC摩尔质量和氯含量的影响。结果表明,氯化后产品CPVC的数均摩尔质量Mn和重均摩尔质量Mw值分别为93 174 g/mol和196 153 g/mol,分别大于PVC的88 487 g/mol和186 607 g/mol;在PVC与盐酸溶液固液比25%,反应温度60℃,1,2-二氯乙烷与PVC质量比0.5,偶氮二异丁腈和紫外光双引发,氯气流量0.4 L/min条件下,产品CPVC氯含量最高可达70.86%。该工艺下SG3型PVC树脂可成功氯化,氯化过程分子链没有发生断裂,氯化效率好,达到国外专用PVC树脂的氯化水平。

过氧乙酸水相悬浮法合成环氧化反式-1,4-聚异戊二烯

采用过氧乙酸水相悬浮法合成了环氧化反式-1，4-聚异戊二烯（ETPI），通过红外光谱（IR）和^1H-核磁共振表征了ETPI的微观结构和环氧度，并考察了环氧化反应的影响因素。结果表明，通过IR谱图可间接求得ETPI的环氧度；在过氧乙酸浓度不大于2．0mol／L、过氧乙酸与TPI双键摩尔比为0．6、温度为27℃、反应时间为0．5～1．0h的条件下可制得环氧度约为10％的ETPI。

水相悬浮法氯化反式1,4-聚异戊二烯的结构表征

采用水相悬浮法合成氯化反式1，4-聚异戊二烯（CTPI），并对其结构进行表征。分析结果表明，TPI在氯化过程中其亚甲基上发生了较剧烈的取代反应，并产生了氯代羧酸基团；随着氯含量的增大，CTPI的热稳定性提高；CTPI热降解分多步进行，240℃左右以脱氯化氢为主，380-420℃以分子断链脱碳氢化合物气体为主，500～800℃CTPI热损失的碳残余物质量损失率约为3％。

水相悬浮法氯化高等规度聚丁烯-1

采用水相悬浮法氯化高等规度聚丁烯-1（iPB）。在相同氯化条件下,熔体流动指数（MFR）35的iPB的氯化产品氯含量高于熔体流动指数1.6的产品;采用30-50℃两阶段升温的方法,可以在5 h内获得氯含量高于50%（质量分数）的产品;钠盐的存在会抑制iPB的氯化;随着氯含量的增加,氯化高等规度聚丁烯-1在甲苯中的溶解度增加,当氯含量达到60%时,几乎100%溶解。

水相悬浮法生产氯化聚氯乙烯树脂

介绍了氯化聚氯乙烯树脂的几种生产方法 ,着重研究了利用热引发水相悬浮法生产CPVC的生产工艺。试验结果表明 :反应时的温度、压力、引发剂添加量及后处理条件对PVC的氯化均有影响 ,因此氯化反应温度最好控制在 80～ 14 0℃ ,压力控制在 0 .1～ 0 .5MPa ,引发剂添加量在 0 .0 1%～ 0 .3%。

氯化聚乙烯橡胶的三段水相悬浮法合成工艺

氯化聚乙烯橡胶(CM)的三段水相悬浮法合成工艺是在水相悬浮体系中对高密度聚乙烯(HDPE)进行低温、中温、高温3个温度段氯化而制备CM。该法对设备材质要求低、生产过程易控制、产品质量稳定、生产效率高;氯化反应均匀,产品几乎无HDPE残留结晶;通过原料选择,控制低温、中温、高温3个氯化温度段的氯气通入量以及最高氯化温度,可以制备门尼粘度和强度性能不同的CM,满足客户的特定需求。

常压水相悬浮法生产过氯乙烯

本文介绍以ＰＶＣ为原料，１３－１５％的盐酸介质，１，２－二氯乙烷，硅溶胶和肥皂粉为分散剂，偶氮二异丁腈为引发剂，在常压下加热到７５－８０℃，通入氯气，反应８－９ｈ生成含氯量为６５－６７％的过氯乙烯。

水相悬浮法氯化乙烯—醋酸乙烯酯的研制与生产

介绍了水相悬浮法氯化乙烯-醋酸乙烯酯的合成、性质、生产及应用。